做生产改善前,先听明白这些术语,比如“惊吓报告”、“工数”!_百度知...
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发布时间：2024-12-30 19:00
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时间：2024-12-30 19:10
精益生产管理
允收品质水准（AQL）是顾客与供货商之间的交易模式，允许在特定条件下交出一定比率的不合格品。
问五次为什么（Ask why five times）是一种问题解决的普遍原则。
查核现场（Check gembutsu）是解决根源问题时在实际现场进行调查的常用方法。
符合性（Conformance）是表示产品或服务是否满足规定、协议或规则要求的明确指示或评估。
管制图（Control Chart）是一个具有上下控制界限的图表，用于绘制一系列样本或样本组的统计量，以帮助检测统计值是否接近控制线。
成本（Cost）在质量成本（QCD）框架中，通常指的是成本管理，而不是成本削减。成本管理涉及对各种资源的适度管理，并消除所有浪费类别，以降低总成本。
跨功能（部门）管理（Cross-functional management）是为了实现QCD目标而跨越部门进行的管理活动。
周期时间（Cycle time）指的是作业员完成加工一个产品的实际耗时（参考节拍时间Takt time）。
交期（Delivery）在QCD框架下，指交货时间和数量必须符合顾客要求。
不接受，不制造，不流出（Don’t get it， don’t make it， don’t send it）是现场执行的常识性口号，强调品质优先，确保不接收不良品，不在自己工序制造不良品，并防止不良品流到下一道工序。
失效树分析（Failure Tree Analysis, FTA）是一种通过确定因果关系和使用树状图来识别问题概率的方法，用于分析和预防任何安全性和可靠性问题。
现场管理的五项金科玉律（Five golden rules of gemba management）是现场改善时最实用的指导原则。
5M（人、机、料、法、量）是一种在工作现场管理资源的方法，将这五个资源以英文[M]开头，称为“5M”。
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是一种用于维持良好工厂环境的检查表，旨在使工作场所更加有序、高效和有纪律。
流线生产（Flow Production）是及时生产方式的基本支柱之一，机器按加工顺序排列，以避免工件在工序之间流动中断或停滞。
失效模式及有效性分析（FMEA）是通过分析组件对最终成品失效模式的影响，来预测和消除潜在设计缺陷的工具，也可用于审查新生产设备的运行（称为过程FMEA）。
现场（gemba）是日语词，意指“现场”，现在用于管理术语中，意指“工作场所”或产生附加价值的地方，通常指工厂。
现物（gembutsu）是指现场发现的实体对象，如工件、不良品、夹具、工具和机器。
去现场（Go to gemba）是现场改善的第一原则，是现场信息来源的提醒，无论何时发现问题或需要了解生产状态，都应立即去现场。
海因利希法则（Heinrich’s Law）是关于事故与伤害比率的法则，表示重度伤害与轻微伤害与无伤害之间的比率，用于识别和预防事故。
危险预知训练（Hiyari KYT）是事先演练潜在危险，并采取预防措施的培训。
惊吓报告（Hiyari report）是工人向上级主管报告可能引起品质问题及意外事故的不安全状况的报告。
石川（鱼骨）图（lsikawa(fishbone)diagram）是石川教授发展的一种图表，用于表示原因（过程）与影响（结果）的关系，用于确定真因并解决问题。
国际标准组织9000系列标准（ISO 9000 Series standards）是一套关于质量管理及质量保证的国际标准规范，协助公司建立文件管理系统，确保产品规格要求得到遵守。
自动化（Jidhoka/Autonomation）是指在不良品制造时能自动使机器停止的装置，是及时生产（JIT）导入的关键。
自主研现场改善（Jishuken gemba kaizen）在1960年代初期由丰田集团的自主研究小组开始在工厂现场推行及时生产活动。
及时生产方式（JIT）通过消除流程间所有浪费，以及时送达符合顾客需求的产品或服务，实现最高品质、成本和交期的生产体系。
自主管理（JK/jishu kanri）是指工人在其上级管理人员的指导下，将改善活动视为日常工作的一部分，自动自发参与。
改善观念（Kaizen concepts）是推行改善时必须了解和实践的主要观念。
改善事例（Kaizen Story）用于组织各级解决问题的标准流程，包含八个步骤：主题选定、现况调查与目标设定、资料分析以确定真因、对策拟定、对策实施、效果确认、标准化及检讨未来计划。
改善活动体系（Kaizen Systems）是实现世界级目标的主要活动。
看板（Kanban）是一种用于管理批量生产的信息沟通工具，在及时生产中指示生产线上的零件数量和位置。
工数（Kosu）是在已知制程中完成一个产品所需的人员时间，通过工作人数、实际完成时间除以生产的产品数量来衡量作业员生产力，是现场生产力改善的主要衡量方式。
晨集（Morning market）是现场的每日例行工作，包括依据现物原则检查前一天的不良品，以尽早采取对策。
无驮（浪费）（Muda）指没有附加价值的活动，在工作场所管理中泛指不增加价值的活动。
无稳（Mura）指不规律或变化性。
无理（Muri）指过度劳累或困难性。
一个流（One-Piece flow）在及时生产中，仅允许每次将一个产品流到另一制程，以最小化浪费。
柏拉图（Pareto chart）是一种工具，将原因按影响程度排序，从最大影响到最小影响，有助于解决问题。
PDCA（Plan-Do-Check-Action）是进行持续改进的基本步骤。
后拉式生产（Pull Production）是及时生产的基本要素之一，前制程仅补充生产后制程实际使用的数量。
前推式生产（Push Production）是后拉式生产的相反，前制程生产过多产品，不顾实际需求，全部送至后制程。
品质保证最佳生产线证书（QA Best-Line Certification）是一种厂内认证制度，证明特定生产线品质保证达到世界级水平。
QCD（Quality， Cost， Delivery）品质、成本与交期被视为管理的首要目标，当达成QCD目标时，顾客满意度和企业成功也会随之而来。
QCDMS（在现场，将M士气（Morale）、S安全（Safety）加入QCD）作为欲达成的目标。
品质机能展开（QFD）是一种管理方法，首先确认顾客需求，然后通过各个阶段对产品进行展开，包括设计、工程、生产、销售和售后服务。
16949（质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求）
品质（Quality）在QCD范畴内，指的是送达顾客的产品或服务的品质，符合规格和顾客要求。
品管圈（QCC）是由十人以下的员工组成的团体，从事品质改善或自我改善研究，源自日本，被称为品质管制圈。
SDCA（Standardize-Do-Check-Action）是维持现状时应遵循的基本步骤。
同时实现QCD（Simultaneous realization of QCD）最高管理层应确保所有层级致力于品质、成本与交期任务，最终目标是三者同时实现，但首先应以品质为最高优先。
小集团活动（Small-group activity）是由现场作业员组成的小团体，解决他们工作场所的问题，通常五至十人组成，活动涵盖品质改善、成本降低、全员生产保全（TPM）和生产力改善，也包括娱乐性或社交性活动。
标准化（Standardization）是现场改善的
