钻头是怎样制造出来的
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发布时间：2022-04-19 17:23
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懂视网
时间：2022-07-29 16:08
1、刀刃1的两端分别在内圆柱面6和外圆柱面5上，并且刀刃与在外圆柱面刀刃端点的半径相交，而形成按顺时针旋转的一个23度左右夹角(刀刃1面向钻头外，)，使刀刃1钻削的切屑顺利地朝钻头外侧，经过相配合的螺旋槽3排出。刀刃1的切削面积(外环面积)只有相同孔直径的麻花钻头钻削面积(圆面积的一半左右)。从而可以比常见的麻花钻头切削速度提高一倍左右。在空心钻头端面的刀刃可以均匀地设置3条或4条。
2、螺旋槽3是在刀刃1的前下方，以槽深度为刀刃1宽度的2／3左右，沿着钻头纵向螺旋方向的槽。螺旋槽3与刀刃1夹角(前角)和麻花钻头相同。在刀刃1前下方的螺旋槽3开口端槽底具有向内倾斜27度左右的斜面3a，便于切屑顺利地进入螺旋槽3，此外，在螺旋槽3上的纵向还设有间隔的散热孔3b。
3、外棱4是在外圆柱面5上，且在刀刃1外侧与螺旋槽3螺旋线一致的斜侧面螺旋带、端面短刃与刀刃1连接成一体，同样起到切削刃的作用，外棱4斜侧面在切削过程中与被加工件接触，而避免外圆柱面5与被加工件摩擦接触。
4、后刀面2从内圆柱面6向外棱4外侧(由内向外)朝下倾斜14～15度，而后刀面2与刀刃1的夹角(后角)磨制与麻花钻头相同。
5、此外，刀刃1与内圆柱面6的交角(尖角)处，采用倒角(去掉尖角)，以便先划破被加工金属表面，作为钻孔定心。
6、钻通孔的过程如下首先使空心钻头的刀刃1与内圆柱面6交角处的倒角接触被加工金属表面，随钻头的旋转划破被加工金属表面，然后提升钻头，从划破被加工金属表面的圆圈，判别钻孔位置是否正确，再继续让钻头轻轻向下钻削外环大约3～6毫米深，而后给钻头适当加压力，快速钻通孔的外环，钻头提起，取出内芯，被加工金属中的通孔加工完毕。
热心网友
时间：2022-07-29 13:16
钻头的成形国内普遍采用轧制工艺。该工艺的最大优点是生产效率高，能充分利用原材料；加工出的钻头坯体内部组织具有纤维连续性，且晶粒细化，碳化物分布均匀，红硬性高。但轧制工艺也有着明显的缺陷，即钻头坯体极易轧裂。在通常情况下，钻头的轧裂率为5%～10%，有时高达20%～40%，每年仅因钻头轧裂就使企业损失数十万元。尤其在当前高速钢材料价格较昂贵的情况下，解决钻头轧裂问题，降低轧裂率，将使企业获得更大的经济效益。
1 轧沟磨背工艺的提出
导致钻头轧裂的因素很多，针对不同轧裂原因，可采取不同的方法降低轧裂率。但已有的方法效果均不理想，不能从根本上解决轧裂问题。通过观察发现，98%以上轧裂钻头的裂纹均出现在刃带与刃沟的交汇处。由此看来，裂纹的产生与刃带的形成直接相关。普通的轧制工艺是在四辊轧机上同时轧出钻头的刃沟、刃背和刃带，即轧沟与轧背同步。针对这一特点，我们提出刃沟和刃带分别成形的工艺方案，即先在四辊轧机上轧出钻头的刃沟，然后在专用磨床上磨出钻头的刃背外圆(刃带也同时形成)。这就是本文拟介绍的轧沟磨背工艺，其主要工艺路线为：轧沟→通磨外圆→ 切尖倒棱→热处理→通磨外圆→精磨外圆→磨背→磨钻尖。
2 轧沟磨背工艺原理
采用轧沟磨背工艺轧沟时，可仍采用原有四辊轧机，只是两个刃背扇形板的截形有所变化，即没有刃带槽。此时，两个刃背扇形板的作用只是固定钻头截形，调整刃背充起量。两种轧制工艺的四辊轧机孔型示意如下图。由图可见，采用轧沟磨背工艺时，由于刃背扇形板不存在刃带槽，钻头截形简单，因此避免了刃带处裂纹的产生。
引起裂纹的原因如下：轧沟轧背时，由于不同规格的钻头刃带尺寸各不相同，因此刃背扇形板上刃带槽的宽度和深度也不同，通常宽度为0.45～0.95mm,深度为0.55～1.15mm。进行热轧时，钻头坯件在扇形板的滚压作用下，加热到临近熔化状态沿轧机孔型流动、延伸，流入刃带槽内的金属便形成钻头刃带。但狭窄的刃带槽使金属不易顺利流动，因而容易产生刃带缺陷。特别是当坯体冷却时，窄而高的刃带处于钻头坯体的边缘，冷却速度最快，易产生应力集中。由于受材料、加热温度、时间和速度、扇形板加工精度等的影响，极易在刃带处产生裂纹。而采用轧沟磨背工艺轧沟时，轧机孔型简单， 结构合理，符合金属流动特性，因此可避免上述现象的发生；同时由于刃带单独成形，也极大地降低了四辊轧机的调整难度，提高了钻芯对称度(麻花钻重要检查项目之一)的精度。
规格(mm) f3 f4.2 f5 f6 f6.8 f8.5 f9 f10
加工方法 轧裂率(%)
轧沟轧背 9 30 12 20 15 27 18 40
轧沟磨背 0 2 0 1 0 2 0 3
采用新工艺轧沟后的钻头坯体经热处理、精磨外圆等工序，然后在专用磨床上磨出刃背。这一工艺过程也可提高钻头工作部分的径向圆跳动精度(也是麻花钻重要检查项目之一)。
3 轧沟磨背工艺的应用效果
是否采用新工艺应视生产中的实际情况而定，如试轧后轧裂率低于5%，而且生产批量较大时，仍可采用轧沟轧背工艺加工直柄麻花钻。但当轧裂率高于5%时，则应采用轧沟磨背工艺。下表所示为我厂部分规格钻头用两种不同工艺方案加工时轧裂率的对比。由表可知，轧沟磨背工艺对降低钻头轧裂率效果非常明显。采用此项工艺后，我厂钻头钻芯对称度合格率由75%提高到80%，径向圆跳动合格率由 85%提高到90%。
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热心网友
时间：2022-07-29 14:50
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看加工工艺。一般分为轧制，磨制，轧制清边（抛光），铣制。一般4241材料的轧制，好一些材料如4341，9341，6542及含钴的磨制，43，93也有轧制清边的。大规格，13mm以上的铣制。都有特殊设备。
、 牙掌主要加工工艺流程：① 模锻— ② 铣平上端面— ③ 钻定位孔（在上端面钻两个工艺孔）— ④ 铣 120 °面— ⑤ 钻结合销孔 — ⑥ 车 小轴 — ⑦ 车止推面堆焊槽 、 钻车 小轴 上端 面堆焊孔— ⑧ 铣轴颈储油面— ⑨ 铣 止推面油槽— ⑩ 钻轴颈油孔 — ⑪ 钻扩泥浆孔— ⑫ 钻 注油孔 — ⑬ 钻肩部储油孔— ⑭ 钻掌背齿孔 — ⑮ 铣定位槽（用于加工螺纹 ）— ⑯ 钻滚珠塞销孔 — ⑰ 堆焊掌背碳化钨— ⑱ 堆焊 小轴 上端面、 止推面 及上部外圆面 — ⑲ 热处理— ⑳ 喷砂— 21压齿 — 22磨 小轴 上 端面— 23磨 小轴 止推面— 24焊*。牙掌加工工艺流程中重要工序 工艺要点如下 ：（1） 牙掌 加工 工件 为锻件， 锻件质量 和材料 很重要，牙掌材料选用 8620 。为方便以后焊接，在锻造时 需 在锻件上预留坡口 ；（2） 结合销孔 是连接三片牙掌的 定位孔，同时也 是 加工中 用来定位端面和牙轮 小轴 位置的 重要 基准，在加工时要保证其位置准确 ；（3） 车牙轮 小轴 时， 采 用V型夹具，借助结合销孔定位；（4） 在堆焊牙轮 小轴 上端面工序中 使用 Co6 材料 ， 堆焊 止推面 使用Co190 材料 ；（5） 牙轮 小轴 与滚珠、滚柱及牙轮配合形成轴承， 且小轴上端面和小轴止推面为牙掌与牙轮接触的主要受力面，牙轮小轴的精度要求很高。 为保证 小轴 加工精度，磨 小轴 上端面工序 完成 后， 小轴 上端面 将 作为基准， 磨 小轴 止推面 ，同时 应严格保证上端面与止推面的距离。（6） 工序 ② — ⑤ 可在 一台 五轴 加工中心 上 完成； 工序⑥—⑦可在一台车床上完成； 工序 ⑧ — ⑯ 可在 一台 五轴 加工中心 上 完成；工序 22— 24需在 磨床 上 完成。 牙掌在机床上加工都需配合专用夹具夹持定位。2 、牙轮主要加工工艺流程：① 模锻— ② 钻中心孔— ③ 车外 表 面— ④ 粗车内孔— ⑤ 止推面钻孔、镶铜合金（堆焊内孔止推面） — ⑥ 热处理— ⑦ 喷砂— ⑧ 钻齿孔— ⑨ 压齿 — ⑩ 精车内孔— ⑪ 装 牙轮底部垫块— ⑫ 装镶套。牙轮加工工艺 要点如下 ：（1） 牙轮加工工件为锻件， 锻件底部平整便于钻中心孔进行定位 。 牙轮材料选用9315 ；
（2） 车牙轮外表面时， 牙轮外表面的槽道可以做的深一些，之后再 进行 堆焊填补 ，堆焊 材料 中可加入球粒合金 ；（3） 压齿后牙轮的形状会有变化，为保证牙轮内孔精度，需在压齿后夹持牙轮外圆，再 精车 牙轮内孔。（4） 牙轮底部 垫块虽然在表面有锯齿，但牙轮上与其 配合的孔不需要加工齿痕；（5） 工序 ② — ④ 、 ⑩ 可在 车床 上 加工完成，工序 ⑧ 需在 一台加工中心 上 完成。3、 牙轮 装配 及车螺纹 主要工艺流程：① 清洗、烘干 — ② 在牙轮内孔涂润滑脂，装滚柱— ③ 牙轮轴涂润滑脂— ④ 装牙轮— ⑤ 填滚珠— ⑥ 塞滚珠塞销— ⑦ 焊塞销— ⑧ 装定位销— ⑨ 组合三片牙掌— ⑩ 用卡 环夹紧— ⑪ 卡规测牙轮直径 ，调直径 — ⑫ 焊牙轮钻底部 焊缝 — ⑬ 冷却— ⑭ 去夹环，焊牙轮钻侧面焊缝— ⑮ 冷却— ⑯ 退火— ⑰ 车螺纹外锥、 车掉牙掌上端面 工艺孔— ⑱ 车螺纹— ⑲ 车内孔挡圈槽— ⑳ 焊 平 定位槽 和 焊 储油孔 螺钉 — 21打 标 — 22喷漆 — 23装水孔喷嘴、弹性挡圈 。装配及焊接工艺要点如下 ：（1） 装滚柱前先涂润滑脂可以使滚柱粘在牙轮上，便于装配；（2） 滚珠塞销顶部的外形应与滚珠外形一致，以便于装配后滚珠滚动；（3） 焊牙轮钻底部 焊缝和焊牙轮钻侧面焊缝工序完成后，使用水进行冷却，水不可接触焊缝。（4） 对比空气润滑，油润滑的牙轮钻对密封的要求 更高 ，牙轮处O型圈的材料和密封效果很重要 ，应保证润滑脂 不能 泄露 。（5） 工序 ⑰ — ⑲ 可在 一台车床加工完成。
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热心网友
时间：2022-07-29 16:42
用钻石磨
