冲压安全生产事故分析预防措施

引言冲压生产是一种少无切削的加工方法,材料利用率高,操作简便,制件尺寸稳定、精度较高、互换性好,因而在现代工业生产中占有十分重要的地位。据不完全统计,冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%,在电子工业中约占85%,而在日用五金产品中占到约90%。然而,冲压也是一种很容易发生安全事故的生产,据有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。随着劳动安全法的颁布,许多生产厂家在保护劳动者的安全问题上采取了许多安全保护措施。但据笔者了解,目前,一些企业(特别是中小型企业)在利用冲压方法加工生产时,仍旧沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。在这种情况下,如果冲压设备和模具没有安全防护装置,就极易发生人身安全事故。1 冲压安全事故统计现简单介绍日本的一份有关资料,它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符:

1.1 按企业规模:半数以上的事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;

1.2 按压力机的大小:70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上,18%发生在50~100吨的压力机上,其余为100吨以上。

1.3 按受伤部位:右手4

7.4 %,左手37%,面颈部

6.9 %,右脚

3.8 %,左脚

2.5 %,头部

1.6 %,其余0.8%。

1.4 按事故发生时的直接原因(见下表):

1.5 按送料型式:手工送料91%,使用手持工具6%,自动化送料3%。2 冲压安全事故分析

2.1 人的原因 首先,由于操作工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪,加上一些身体原因,带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲劳、醉酒等,极易发生安全事故。大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。其次,冲压生产是连续重复作业,操作工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品,体力消耗极大。根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种快速而简单重复的作业时,极易产生机体疲劳、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调,惨剧便在瞬间发生。

2.2 冲压模具的原因 模具直接关系到操作工人的人身安全、设备安全以及冲压生产的正常进行,模具因结构原因而引起倾斜、破碎、废料飞溅、工件或废料回升而没有预防的结构措施;模具给手指进入危险区造成方便;单个毛坯在模具上定位不准而需要用手去校正位置等。这些因模具结构设计得不合理或模具没有按要求制造,模具安装,调整不当等,势必造成安全事故。__

2.3 冲压设备的原因 冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多为曲柄压力机和剪切机,其离合器、制动器及安全装置容易发生故障,从而出现离合器、制动器不够灵敏可靠,电器控制结构突然失控而发生连冲等现象,这些都是造成冲压安全事故的重要原因。另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。

2.4 工艺技术文件的原因 冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术性文件,它既是组织冲压生产的依据,也是执行工艺纪律的重要依据。合理的冲压工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。但是据了解,企业中现行的冲压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。就是有,也只是笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等,而没有针对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施,使安全管理流于形式,操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业,从而酿成事故。

2.5 安全管理的原因 安全生产规章制度不严,工艺纪律不严明,模具管理不善,设备事故隐患多,组织生产不合理,工作环境混乱,生产现场劳动条件不符合要求,产品堆放不齐,通道不畅,安全管理不善,安全操作水平低,违章指挥,不重视安全生产等,伤害事故就会不断发生。 3 冲压安全事故的预防措施针对冲压加工过程中容易发生安全事故的特点及原因,现提出如下预防措施,以供大家参考:

3.1 提高操作人员的素质是安全生产的重要环节 制订严格的冲压安全操作规程,加强岗位培训,提高操作人员素质,消除事故隐患,这是安全生产的基本保证。禁止不懂冲压技术而又没有经过必要训练的人员参加冲压生产,严格冲压生产人员的录用制度;禁止带病工作、疲劳工作及酒后工作。

3.2 设计合理安全的冲模是安全生产的前提 设计模具时,模具结构应能保证操作方便,安全可靠,减少危险区范围,减少操作人员的手伸入危险区的可能,必要时用机械化、自动化装置代替手工操作,从而使操作者无需将手、臂、头伸入危险区,即可顺利完成冲压工作。实践证明,采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模,或者在模具上设置机械进出料机构,实现机械化自动化等都能达到提高产品质量和生产效率,减轻劳动强度,方便操作,保证安全的目的。模具常用机械化、自动化装置如图1所示。

3.3 正确使用与维护冲压设备,增加安全防护措施是安全生产的基础 正确使用和维护压力机,能确保工作过程中的人身和设备安全。开机前,应检查压力机的润滑系统是是否正常,检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是否有杂物;在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向(箭头标注)一致;空车检查制动器、离合器、操纵机构各部分的动作是否灵活、可靠;随时注意压力机的工作情况,发生不正常现象时,应立即停止工作,切断电源,进行检查和处理;工作完毕,应使离合器脱开,然后再切断电源,并清除工作台上的杂物;.对压力机进行定期保养。另外,在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。冲压设备常用安全防护装置如图2所示。由前述统计可知,绝大部分事故都是由于用手直接取、送料发生的,所以最有效的预防办法就是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。在冲压中、小型冲压件时,采用手工具(如各种类型钳子、真空吸取器、磁钢吸取器等)将单件毛坯放置到模具中或将冲压由模具中取出可有效防止安全事故的发生。

3.4 工艺性技术文件是安全生产的依据 冲压生产要在工艺文件指导下进行,加强冲压工艺的安全管理,把安全技术措施和要求纳入工艺文件是非常必要的。它不仅能够保证各项安全技术措施的落实,实现有效的安全生产,而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。文件中要有具体的安全内容,在工艺卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等,有了这些具体明确的工艺文件作为生产的依据,才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。

3.5 现代科学管理方法是安全生产的重要保障 冲压作业的安全管理是一项综合性工作,它不仅要有技术措施,而且要有严格、健全的管理办法。冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备管理、生产计划管理和安全技术教育管理等。在企业中要建立健全安全生产规章制度,特别是抓好“安全生产责任制”的落实,严格执行冲压安全操作规程,加强安全管理工作,杜绝责任事故的发生。而减少冲压事故的另一条极为有效的途径就是做好职工的安全教育,使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立安全第一的思想,熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的安全操作技术,就可避免和减少事故的发生。4 结语在以人为本,讲究安全的今天,生产中的安全事故日益受到关注。以上虽列举出了冲压安全事故发生的一些原因和预防措施,但冲压安全的关键还是在人,在具体的冲压生产过程中,操作者必须牢固树立安全意识,严格遵守冲压操作规程,总结经验,提高自我保护能力,强化安全思想,加强安全管理,冲压安全事故就会减少或避免。