中国建筑 项目管理表格 项目名称及编码 单位工程名称 桥梁工程 分项工程名称 上部结构 施工部位 分包单位 箱梁 负责人 三级技术交底卡 表格编号 CSCEC-PM-0803 共 12 页 工程量 片 箱梁模板及混凝土施工三级技术交底 1.模板施工 1.1施工技术参数 预制箱梁几何结构：边梁顶板宽度2.4/2.85m、底部宽1m、顶板厚度0.18m、底板厚度从端部0.25m渐变至0.18m、梁高1.6m（中心高度）。中梁顶板宽度2.4m、底部宽1m、顶板厚度0.18m、底板厚度从端部0.25m渐变至0.18m、梁高1.6m（中心高度）。 1.2模板安装工艺、质量标准 1）侧模 采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节），在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。 2）内模 采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。 模板质量要求 项 目 钢模板面板端偏斜 外形尺寸 长和宽 肋高 允许偏差 +0，-1 ±5 0.5 ±0.3 +0，-0.5 制连接配件（螺栓、卡子孔中心与板面的间距 作 等）的孔眼位置 板端中心与板端的间距 沿板长、宽方向的孔 板面局部不平 板面和板侧挠度 3）端模 ±0.6 1 ±1 端模采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。 4）接缝处理 底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。 （5）锚垫板安装 端模采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度，顶板负弯矩处锚垫板安装，使用厚度8毫米的钢板制作弯矩口的池板，然后将锚垫板利用螺栓牢固的固定在池板上，负弯矩处钢筋可以根据施工需要进行弯曲调整，但不得改变钢筋数量、尺寸，张拉完成后及时按设计恢复。注意：箱梁模板严禁出现错台、缝隙现象，脱模剂要使用清洁产品，不得污染混凝土表面，不得过刷以免污染钢筋及预应力构件。 2.混凝土施工质量、工艺、操作要求 2.1配制用的材料要求 （1）配制用的细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。 （2）配制用的粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25mm。 （3）配制高强度混凝土必须使用高效减水剂。配制时宜外掺的混合材料为磨细粉煤灰、磨细矿渣粉、沸石粉、硅粉。 2.2配合比要求 （1）混凝土的施工配制强度（平均值）对于C50～C60应不低于强度等级的1.15倍，对于C70～C80应不低于强度等级值的1.12倍。 （2）所用水胶比（水与胶结料的重量比，后者包括水泥及矿物掺合料的重量）宜控制在0.24～0.38的范围内。 （3）所用水泥重量不宜超过500kg／m3，水泥与掺合料的总量不超过550～600kg／m3。粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30%，沸石粉不宜超过10%，硅粉不宜超过8%～10%。 （4）混凝土的砂率宜控制在28%～34%的范围内。 （5）高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5%～1.8%。 2.3施工技术要求 （1）高强度混凝土的施工技术符合以下规定： · 配制高强度混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除。 · 高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水。加入减水剂后，混凝土拌合料在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。 （2）拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机，宜采用二次投料法拌制。 （3）混凝土的浇筑应连续进行。 2.4混凝土浇筑 （1）混凝土拌制、运输 a砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器保持准确，提前对骨料的含水率进行检查，计算施工配合比（理论配合比(Kg)：（水泥：砂：碎石：水：减水剂）486:690:1124:141:5.3）；搅拌时间不低于2分钟，并严格控制砼坍落度（设计坍塌度： 140-180）。 b砼的运输：采用砼搅拌车运输，砼运输能力满足生产需求，适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持良好的和易性和规定的坍落度。 （2）混凝土入模与振捣 a在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土采用场内龙门吊吊装入模。预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端全断面斜向分层循环渐近浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。 b混凝土的振捣 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。 钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣，根据首件经验：振点间距：不大于225mm 振捣时间约20s~30s，顶部、底板振点布置形式：间距20cm 腹板：紧靠波纹管两侧交替纵向间距20cm。 混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。 混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。 （3）收面、凿毛 混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。所有新、老混凝土结合面均应严格凿毛处理，机械凿毛时混凝土强度应达到10Mpa,人工凿毛时混凝土强度不小于2.5Mpa，当采用水冲洗凿毛时应达到0.5Mpa。 （4）注意事项： 浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。 梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，振动棒振点间距调整为15cm，施工过程中充分振捣密实，严格控制其质量。 拆除模板及养护 （5）拆除模板 按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模。拆模时，先拆芯模，后拆外模，人工操作，吊车配合。拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏混凝土表面结构。内模拆除时注意通风和内模倾覆。 （6）养护 拆模后箱梁采取洒水养护，养护时间一般不少于7d，以确保构件始终保持湿润状态，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它物质灌入孔道。 2.5常见质量问题预防 （1）箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右；严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。 （2）预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁，导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大，且边梁无负弯矩张拉。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求，但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底模反拱度过小，再加上使用一段时间后底盘变形，两端头下沉，导致张拉后相对起拱过大。防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。③定期的复测底模预拱度。 3.安全管理要求 （1）混凝土浇筑，混凝土吊斗挂钩和吊环均确保稳固可靠。吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。严禁吊斗碰撞模板及脚手架。 （2）混凝土浇筑时， 混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用，开关箱内必须装设合格有效漏电保护器，插座、插头应完好无损，不得使用破皮老化的电源线，电线应地支空架设，严禁随地拖拉。 （3）振捣器作业应两人配合作业，不得用电源线拖拉振捣器。 （4）操作人员必须穿绝缘鞋（胶鞋），戴绝缘手套。 （5）电机出现故障，找电工修理，非专业人员严禁随意拆装电机开关，严防触电事故发生。 （6）工作完后，清理施工现场混凝土残渣，搞好施工现场的安全文明工作。 4.其他安全事宜 4.1暑期混凝土施工 （1）水泥、砂、石料应遮阴防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆上喷水降温。 （2）配合比设计应考虑坍落度损失。可掺加减水剂以减少水泥用量和提高混凝土的早期强度。 （3）掺用活性材料粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。 暑期混凝土的运输及浇筑 （1）不得在运输过程加水搅拌。 （2）混凝土的浇筑温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。 （3）应加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器洒少量水，防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。 暑期混凝土的养护 （1）不宜单独使用专用养护膜覆盖法养护高强度混凝土，除非当地无足够的清洁水用于养护混凝土。 （2）洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。 （3）混凝土浇筑完，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d。 （4）建立安全用电措施，防漏电、触电。 4.2 雨期施工 （1）工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；施工机械防洪水淹没。 雨期施工方法及技术措施 （1）雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期施工； （2）雨期施工应加强地基不良地段沉陷的观测。 （3）施工前对排水系统应进行检查、疏通或加固，必要时增加排水措施。 （4）雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。 4.3冬季施工 （1）冬期要求混凝土搅拌站采取有效冬期施工措施及方案。提前作好冬期混凝土施工配合比的预配，按要求掺加早强型抗冻剂（不含氯盐），以提高混凝土的抗冻性。采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，最小水泥用量280kg/m3，水胶比不应大于0.55。拌制混凝土所采用的骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块及其它易冻裂物质。混凝土搅拌站采取可靠的措施，足以保证运到现场混凝土的入模温度不低于5°C。混凝土的投料顺序为：先投入骨料和已加热的水，再投入水泥和外加剂。混凝土搅拌前，先用热水冲洗搅拌机，并延长搅拌时间为常温的1.5倍。 （2）混凝土的运输 运输混凝土的罐车滚筒必须包裹保温被。现场混凝土汽车泵管用保温被进行保温，以减少混凝土热量的损失。 （3）混凝土的浇筑 对于支好模板且绑完钢筋，但未浇筑混凝土时，遇到下雪情况，应先用塑料布覆盖好，待雪停后再浇筑混凝土。混凝土浇筑前要清除模板和钢筋上的冰雪。现场要合理组织罐车进场时间，以减少罐车在现场等待浇筑时间。混凝土浇筑前要做好必要的准备工作，混凝土输送到浇筑部位后，应采取快铺料，快振捣，及时覆盖的快速施工法。混凝土浇筑尽量安排在一天中温度较高时浇筑。 （4）冬季施工时混凝土养护采用暖棚覆盖蒸气养护法。暖棚采用钢管焊接而成，其尺寸为24m（长）*3.5m（宽）*2.8m（高）。在暖棚内安放燃煤炉，用明火加热，每片梁放置2个燃煤炉（可视现场养护情况酌情增加），燃煤炉用无烟煤作燃料。燃煤炉上放置一口锅，做成蒸汽输送暖气，保证暖棚内温度≥15℃。养护3天且砼强度达到设计值的50%后拆除暖棚，另加土工布覆盖养生。