工艺管线施工方案

本工程为惠炼二期项目储运系统242、243、244、245、246共5个单元33台储罐的配套工艺管线，及附属设备、阀门等。工艺管道材质主要为碳钢，碳钢管道总长度17682.8m，镀锌管道909.7m，伴热管线14257.8m。阀门安装DN350-DN15共计2147个，过滤器安装23个。罐区内地面管道采用管墩支撑，管墩高度为0.3m。 2 编制依据

《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工验收规范》SH3501-2011； 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011； 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 GB50517-2010； 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011；

《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-2003； 3 主要施工方案 3.1总体施工方案

1）管线大部分直管段直接运至安装地点，在地面预制成“二接一”管，管架上采用吊车直接安装就位。

2）管道预制采用管道工厂化预制，管道的预制场地设置管道切割区，管道组对、焊接区、管段后处理区以及半成品摆放场地。以提高工效和施工质量。预制好的管线采用半挂汽车运输。

其中管道预制厂设2个坡口加工工位，2个埋弧焊工位，2个气保护焊工位。 3）安装就位采取先底层后高层，同层管线先大管后小管。 3.2 管线安装施工工序

管线安装施工工序见下图：

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图纸会审 技措编制、单线图绘制 技术交底 机具准备 焊接工艺评定 焊工培训考试 施工准备阶段

原材料出库检验 除锈、刷底漆 管线号标识 焊口标识 焊工号标识 检测标识 管道支托架预制涂底漆 下料切割 组 对 焊 接 不合格返修 无损检测 标识检查、质量确认 预制管段安装 管支架安装 固定口焊接 无损检测 热处理 试 压 吹 洗 防腐、保温 最终验收 焊工号标识 检测标识 预制阶段 安装阶段 最终 检验 阶段 管线施工工序图

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3.3 具体施工方案 3.3.1 施工准备阶段

1) 图纸会审

施工前由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。

2) 施工方案编制

施工前由技术人员编制管道施工方案及质量检验计划，上报业主及监理审批。

3) 技术交底

由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。

4) 单线图绘制

对照施工图纸，使用工厂设计系统软件PDsoft 3D Piping 《三维管道设计与管理系统》，能适应国内设计院不同的出图模式和水平的系统软件绘制单线图。

利用该软件，在建立管道等级数据库和管线数据库的基础上，可逐段进行管道建模，自动产生单线图（供现场安装用）和管段图（供预制厂用）。图面上会自动标识有：管段号、焊缝号、管子下料尺,见下图。

5) 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，如业主未指定焊接工艺，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。工艺评定需要经监理及业主认可批准。

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对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，经业主和监理批准合格后才允许施焊。

6) 施工人员资格审查

管理人员必须有符合招标文件要求的相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。

7) 压力管道安装报审

管道安装前，由项目部向当地技术质量监督局和具体监检单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批，包括：经批准的监检申请报告（复印件），各专业质控工程师的资格情况，施工现场、施工设备及施工文件准备情况。经批准后方可进行施工，并存档备查。

8) 材料检验和保管 a)材料、配件的管理

根据公司规范对本工程所用的管材、管件进行检验和保管，产品必须具有制造厂的合格证书，同时做好分类标志。

b)材料检验

检验程序：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复验→标识→入库保管。

检验要求：材料到货后应认真组织业主、监理代表及有关人员按上述程序进行详细的检查并填写检查记录。

c)钢管检验：管子在使用前进行检查，其应符合下列要求： ① 表面无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺陷； ② 无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；

③ 钢管壁厚偏差及其椭圆度应符合规范要求。 d)管件检验：

① 各类阀门、法兰、三通、弯头、异径管等均应有出厂合格证，其规格、型号、公称直径、公称压力等应符合设计文件的规定，使用前按有关标准、要求进行复验，合格后方可使用。

② 无缝管件（三通、弯头、异径管）中的标准管件的尺寸、公差、技术要求，检验和标志应符合规定。

③ 所有管件端部须加工焊接坡口，内、外径及坡口尺寸应与相焊接的管道

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规格一致。

9) 现场管道预制场布置

a)在现场的管道预制场划分预制生产区和一个半成品、成品摆放区 b)半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使成品、半成品相互隔离。 c)所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。

3.3.2 预制生产施工程序

审图→下料、坡口加工→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。

预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。 3.3.3 预制方法及要求

1)预制过程管理系统

a) 采用PPIMS《管道预制安装管理系统》软件，实现技术、质量、材料、探伤、进度等管理的电脑化，管理到每个区域、每条管线、每条管段、每道焊缝、每名焊工等；

b) 该软件能方便录入各种管道预制信息：

预制前期：项目信息、管线信息、管段信息、焊缝信息、材料信息等； 预制过程：材料出库信息、焊缝组焊信息、管段组焊信息、探伤委托信息、无损探伤信息、管段验收信息、管段需求信息、管段出厂信息等。

2) 管道清洁

本系统管道管径规格多、安装量大，在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，稍有不慎将会影响整个罐区的开工运行，因此在管道施工的每个环节都必须保证其清洁，具体措施如下：

a) 预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈、及其他杂物，每天预制完的管道及时封口，下次打开未预制完的管段时，再次进行检查和清理，并指定专人负责，质检员要重点抽查管内的清洁度。

b) 在预制阶段完成管道上的开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若确需在安装时进行管道开孔，可先在开孔的铁片上点焊一焊条并握住，防止其掉入管内，开孔后管道内的铁渣可用面团或其他粘软东西粘干净，派专人监督开孔后的清理工作。

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3)管子切口质量须符合下列规定：

a）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b）斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示：

△ 管道切口测量示意图 4) 对于不等厚的管子加工、组对，应按施工规范要求进行，保证管子内壁对齐。

5) 管子组对时应在距焊口中心200mm处测量平直度(见下图),当管子直径＜100mm时,允许偏差a=1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差a=2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。

管道对口平直度测量示意图

6) 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表3.3.3-1的规定：

表3.3.3-1自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

项 目 长 度 法兰面与管子 中心垂直度 DN＜100 100≤DN≤300 DN＞300 允许偏差 自由管段 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 法兰螺栓孔对称水平度 7) 在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的母材损伤。

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a 200mm 8) 对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。 9) 所有预制管段必须进行编号和标识工作。见下图。

HB L= 图号—管段号 质检员（编号） 图号： 焊口号： 焊工号： PT RT 管段标识示意图

◆管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识。

注：

◆各道工序必须标识明确，格框制作模板。 10) 明确预制过程中工序标识责任人： ●下料结束后标识责任人—下料组长； ●焊接后标识责任人—焊工；

●焊道外观检测合格后标识责任人—质检员； ●RT 检验后标识责任人—无损检验人员。 3.3.4 管道安装阶段 3.3.4.1安装要求

1) 管道安装应具备的条件：与管道有关的钢管架经检验合格，钢管、管件及阀门等已清理干净，不存杂物。

2) 管道组焊及安装前进行管子内部检查清理，管线口径在4″以下可使用压缩空气吹扫或者采用吊车吊管一端进行倾倒的方法。口径在6″—18″的管线内部清理采取用拖布从管线一端拽至另一端或用吊车吊管线一端进行倾倒的方法进行清管。

3) 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。

4) 管道的焊缝位置要便于焊接及检验，且避开应力集中区。组对时管口纵缝应错开100mm以上。

5) 管道组对时检查组对的平直度。

6) 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方

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法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。

7) 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

8) 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

9) 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。

10) 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。

线锤 法兰装配示意图 水平尺 11) 管道安装时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护。 12) 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意分类隔离。 13) 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。

14) 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。

15) 下班或中止焊接2h以上时，要用封堵帽封堵已焊接管段两端管口，但封堵帽不允许与管子点焊。 3.3.4.2 阀门安装

1) 对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。

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2) 安装阀门前按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。

3) 法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关闭。 3.3.4.3 支、吊架安装

1) 管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。

2) 无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

3) 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。

4) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

5) 当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。

6) 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔钻出，严禁使用气焊割孔。

7) 管道安装完毕后，按设计文件逐个核对、确认支的形式和位置。

3.3.5 管道焊接、检验

1) 焊接施工工序流程见下图

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审查图样及设计文件

准焊 备接 设备 工 具

2) 焊前准备 焊接资料整理 焊后处理 焊接检验（外观检查 无损探伤） 返工 焊材发放与回收 焊接预热（如需要） 签发上岗证 焊材处理与烘烤 坡口加工与组对 焊工上岗考试 材料检验与管理 焊工管理 焊接工艺评定 检查复验、入库 编制焊接施工方案 焊工岗前培训 焊接环境控制 现场施焊 a) 一般要求

Ⅰ 焊工必须经过业主或监理组织的本项目要求的培训和考试，通过考核合格者才可以进行焊接作业，焊工必须经审定和上岗资格认定考试合格，做到持证上岗。

Ⅱ 焊接技术人员具备有扎实的焊接理论知识和较丰富的施工实践经验。 Ⅲ 工程施工前由焊接技术人员根据设计文件要求和其它相关的焊接技术标准的要求，为本工程制定“焊接工艺指导书”，并指导现场施焊，并对焊工进行认真的技术交底。

b) 焊接设备

Ⅰ 本工程采用的多功能直流弧焊机及辅助焊接设备，均能满足焊接工艺要求。焊接前经检测焊机参数稳定，调节灵活，性能满足焊接工艺要求;检查焊机安全防护、指示仪表、开关位置和极性符合要求，整机（动力、焊接）处于完好

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状态。

Ⅱ 制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。

c) 焊材

Ⅰ 本工程采用的焊材的种类、型号、规格、质量严格符合相关标准、规范和“焊接工艺规程”的要求。

Ⅱ 焊材必须有质量证明书、合格证和试验报告，否则应拒绝接收与使用。 Ⅲ 焊材存放在固定库房或活动库房的室内，库房温度大于5℃，相对湿度小于60%。焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。

Ⅳ 钨极氩弧焊所使用的Ar气纯度必须达到99.99％以上。 d)管口

Ⅰ 管端坡口的加工采用机加工，焊条电弧焊、半自动工艺管端管口采用符合焊接工艺规程要求的坡口；特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑，并采用外观检验和超声波方法检验距管端30mm范围内的钢管质量。

Ⅱ 检查钢管管端150mm范围内螺旋或直焊缝余高修磨情况（0～0.5mm，圆滑过渡）。当有问题时，将影响超声探伤的质量，经监理同意后予以修理。

Ⅲ 管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。

Ⅳ 被焊表面均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围以内应清理至显出金属光泽。

Ⅴ 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。 e)监测、检测仪器

温湿度计、风速仪、焊接检验尺、测温仪等量程、精度必须符合检测要求，并在检定合格周期内。

f)工艺管线焊接工艺

Ⅰ 本工程涉及低碳钢钢材的焊接，采用钨极氩弧焊根焊、药芯自保护焊丝半自动焊填充盖面；钨极氩弧焊和焊条电弧焊等焊接方法。

Ⅱ 由焊接责任师组织施工技术人员依据本工程的特点和公司焊接工艺评定数据库，对本工程的所有焊接要素进行系统的分析、归类，审查焊接工艺评定的

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覆盖率。以确保工程焊接工艺评定的覆盖率达到100%。

Ⅲ 各专业技术人员依据已有的焊接工艺评定资料，编制本专业施工所用的焊接作业指导书，随施工方案上报业主或监理，经审定后指导焊接作业。 3) 碳素钢管线的焊接工艺说明

a)对于DN≥50材料焊接时，既要满足焊接效率，又因为管径限制而造成的背面清根困难，我们在厂内预制采用钨极氩弧焊根焊、气保护焊丝全自动焊焊填充盖面的方法，现场组焊采用氩电联焊的方法。

b) 对于DN＜50的材料焊接我们采用钨极氩弧焊根焊、盖面的工艺。 4) 管道焊接通用工艺要求

管口不得采用锤击等强制手段进行组对。 焊接定位焊缝的要求：

a) 采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；

b) 定位焊缝的长度、厚度、和间距，要保证正式焊接时不致开裂； c) 焊接根部焊道前，检查定位焊缝，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 d) 所有管子焊接时，采取措施防止管内穿堂风。 5) 焊接要点

Ⅰ 管道组对时保证无应力，采用适宜的线能量焊接；

Ⅱ 对于小口径管道，由于升温快容易过热，层间焊接时要稍加停顿，层间温度降至300℃以下，再焊下一道；

Ⅲ 焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开30mm以上。每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净；

Ⅳ 药芯自保护焊丝半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约10mm。引弧时，焊丝干伸长度宜较短。

Ⅴ根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符合要求，填充焊道距管外表面1～2mm，盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。焊接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。

Ⅵ 焊接过程中，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程要求。 Ⅶ 焊接过程中，焊工作好所焊焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊

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缝表面的熔渣、飞溅等，清理干净

6) 焊缝无损检测

焊缝无损检测比例及等级严格设计文件和标准规范执行。 7) 焊缝缺陷的处理 a) 表面缺陷的处理

Ⅰ 焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。 Ⅱ 对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。

Ⅲ 对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。

Ⅳ 对于经PT和MT检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经PT或MT复检合格。

Ⅴ 为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。 b) 焊缝内部缺陷的处理 Ⅰ 焊接返修程序见下图。

焊后检验RT 焊接执行返修艺 制定返修工艺 缺陷定位 方位（RT）、深度（UT） 清除缺陷 砂轮、气刨 表面检查 PT、MT 焊接工艺员、责任师 焊接返修程序图

Ⅱ 对于焊缝的内部缺陷，利用RT检测确定方位，利用UT检测确定深度。 Ⅲ 清除缺陷一般采用砂轮打磨。

Ⅳ 清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于50mm，两端成45°斜坡，宽度以运条方便为原则。

Ⅴ 返修补焊时，采用电加热法进行预热，热参数和线能量取上限值。 c) 针对经常出现的焊接缺陷，焊接责任工程师制定预防措施。 8) 焊接材料的管理

焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体、电极（钨极）和衬垫等。为确保工程焊接质量，焊接材料必须要有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。 施工现场必须有符合标准的焊材贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、

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烘干、清洗发放制度。

专用焊材库和焊材烘干室：

工程供应部门设立专用焊材库和焊材烘干室，配备去湿机、空调机和干湿温度计以及温度自动记录仪，确保焊材库相对湿度保持在60%以下。以及温度保持在5～35℃。焊材保管员每天上午、下午记录湿度及温度情况。

焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。

焊接用气体质量规定：

用于碳素钢焊接的氩气纯度不低于99.9% 二氧化碳气体的纯度，不应低于99.5%； 所有气体的含水量不应超过50mg/m3； 焊条烘干：

根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干员）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过半天的使用量。

焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱。

经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。

焊条发放：

焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条。领用时，必须配备焊条保温筒。

每次领取焊条数量不超过3公斤，随用随领，余料退回，领取后的焊条必须在4小时内用完，超过4小时必须重新烘干方可使用。重复烘干2次以上的焊条不得用于本工程的焊接。

焊工收工后,要将焊条头如数交给保管员。

保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。 3.3.6 最终检验阶段

已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。 3.3.6.1管道试压：

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1) 管道试压程序：试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水升压→稳压检查确认→泄压放水→管道系统恢复。

2) 管道系统试验介质为洁净水，试验压力为设计压力的1.5倍。

3) 试验前，由业主、监理、施工单位和有关部门进行联合检查，确认合格后方可进行试验。

4) 拆除不参与系统试压的阀件，应拆除或隔离，临时盲板采用钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费；安装的临时垫片应涂抹二硫化钼油脂。

5) 液压试验：

a) 试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组如下图所示。

接水源 低压给液泵 升压泵 空压机 J41H-25 DN65 J41H-64 DN80 H44H-25 J41H-160 DN20 J41H-64 DN65 DN200 液压试验充液和升压阀组示意图 b) 试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。

c) 液体压力试验时环境温度不得低于5℃，当境温度低于5℃时，必须采取防冻措施。

d) 对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

e) 液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。

f) 试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。 g) 系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。

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i) 系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。 3.3.6.2管道系统吹扫

管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。

1) 管道吹扫程序：吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。

2) 管道系统吹扫前要符合下列要求：

a）作业前，拆除孔板、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。

b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。 c）管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。

3) 分系统进行吹扫，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。

4) 吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2～3mm厚石棉盲板1～2层，压力达到一定值（一般0.2～0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4～8次），直至干净。

5) 空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.3～0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。

6) 在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。

7) 吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损坏基础、地坪或其他设备、容器。

8) 吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。

9) 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 3.3.6.3泄漏性试验

1) 泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质为空气。 2) 泄漏性试验压力为设计压力。

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3) 泄漏性试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

4) 气体泄漏性试验的试压压力应缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。 4 工艺管道质量保证措施

从工艺管道的施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段以及系统试验阶段，分析可能影响工艺管道质量各项因素和工序，制定以下质量保障措施： 4.1施工准备阶段

1) 根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以及施工工艺卡；编制管道组对、焊接、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合格不准进行下道工序。

2) 进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流程、以及各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量，进行重点、详细的讲解和布置。

3) 绘制管线单线图，单线图中标志焊缝编号、焊工钢印号、无损探伤编号及返修编号，要做到标志的内容与现场一一对应。

4) 编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针对性，合理性。 4.2工艺管道预制阶段 4.2.1原材料堆放、保管

1) 现场到货的材料、管件需有相应的合格证及质量保证资料。

2) 现场设临时堆管场，运至现场的管材采用管垛支撑，管底距离地面不得小于200mm。堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖封，防止大风、雨水将泥砂带入管内。

3) 阀门、管件采用临时库房存放或架设临时平台存放，以确保存放环境防风沙、防雨淋。。 4.2.2下料、切割

1) 使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。

2) 管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子弧、氧乙

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炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。 4.2.3组对焊接

1) 管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。

2) 现场进行施焊的人员需有相应的资格证，并进行考试合格。 3) 施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。

4) 现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现场施工环境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。 4.2.4预制管段的保护和标识

1) 预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。吹扫干净后，采用特制的塑料封堵进行封口并交付安装。

2) 管段使用中性、油性涂料进行标识。 4.3现场安装阶段

1) 管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺等测量工具必须是在检测合格有效期内。

2) 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。

3) 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。

4) 与设备连接管道安装时，拆除设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备。与转动设备连接的管道必须清洗后安装。

5) 安装的阀门必须是试压合格的，对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。 4.4系统吹扫、试压

吹扫、试压按照各个系统进行，每个系统分工落实到个人，分清责任进行检查，对每个人的检查内容做好记录。 5 HSE管理措施

5.1进入施工现场必须穿戴劳动保护用品，高空作业必须系安全带；电、气焊人员要戴好防护镜或防护面罩。

5.2现场人员严禁在起吊的物件下面行走或停留，更不得随意通过危险地段。

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5.3现场用电设备要安装接地和漏电保护器，并定期检查。容器内照明要用12V安全灯。

5.4非电工人员严禁乱动现场内的电气开关和电气设备；未经许可不得乱动非本职工作范围的一切机械和设施。

5.5施工现场各种设备、材料及废弃物要码放整齐，有条不紊，保持道路畅通。 5.6各种施工必须严格遵守本工种的安全操作规程。

5.7高空交叉作业时，要相互照顾提醒，吊装和切割作业时要设专人看守，警戒。 5.8不私接、乱拉电线、把线、砂轮线，按要求摆放氧气、乙炔气瓶。 5.9工完料净场地清，小型管件、螺栓、法兰等日用日领，不许随处乱放。 5.10不许在平台、设备、管线、结构、构筑物上乱涂乱画。 5.11树立良好的施工作业形象，文明施工，不到处坐、躺、睡。

5.12试压时，要派专人看护不准非工作人员进入试压区。在检查受压设备和管道时，法兰、法兰盖的侧面和对面严禁站人。登高检查时，应系好安全带，防止高空坠落。

5.13在压力试验过程中，受压设备、管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象，应立即停止试验，查明原因并妥善处理后方可继续试验。 5.14在试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。确认具备升压条件后，再重新试压。

5.15管道试压前后，应对管道内的杂物、积水进行吹扫。管道吹扫时空压机应放置在安全位置，临时配管应布置合理，连接牢固、无泄漏。集气罐上应装有安全阀。

5.16管道水冲洗时，应在管道与设备之间设置盲板，并使接口脱开一定距离，防止杂物进入设备。吹出口附近不得有人。

5.17管道酸洗时做好人员及现场的防护措施，并做好酸洗液体的存放、回收及处理工作，防止造成人员伤害及环境破坏。

5.18雨季施工，施工现场要有良好的排水系统。预制场要搭防雨棚，下雨时严禁露天组对和焊接。

5.19管线摆放要用道木垫起，管件及阀门应在通风良好的库房内存放。 5.20下雨时严禁吊装作业、高空作业。

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5.21安装组对前应把管子内外的泥土清理干净。下雨后要将焊缝周围100mm范围内烤干，才允许进行焊接作业。

5.22由电工每天检查电路、线路，消除安全隐患。

5.23如遇风天大于标准要求施工时一定采取搭防风棚的措施后焊工才能施焊。 5.24工地施工时使用的电源线必须用绝缘胶布包好，砂轮电源线必须经过开关插座接好，严禁直接接上电源线使用。

5.25电焊工使用的电焊机电源线的接头一定要符合用电要求，不许随便乱搭。

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