隧道进洞施工安全技术交底(详细)

安全技术交底记录表

单位工程名称 交底时间 技术交底主要内容： 隧道工程 2014.7.31 公司 项目 班组

单位：中国路桥技术有限公司G310大 循公路第二项目经理部 编号： 分项工程名称 技术交底人 隧道进洞施工 谢海根 本次交底针对大 力加山隧道进洞施工,对隧道进洞的 施工工艺、质量保证措施和安全保证措施进行交底. 一、隧道进洞总体施工方案 根据大 力加山隧道设计结构形式、地质条件,按照以下步骤进行进洞施工： 边仰坡开挖及防护→大 管棚施工→上、下导坑开挖及支护→防排水及仰拱施工→二衬施工 二、边仰坡施工 1 边仰坡施工工艺 边仰坡开挖应尽量避开雨季,边仰坡施工工艺流程为：测量放线→场地清理→截排水沟施工→边仰坡开挖及防护 ⑴ 测量放线：测量组首先对进洞的 各个桩点进行复核,做到准确无误,然后放出边、仰坡的 开挖边线,自上而下开挖,在开挖过程中根据施工需要进行边坡成型检查. ⑵ 场地清理：开挖前应首先清除洞口开挖范围内的 树木、杂草和树根,检查边、仰坡以上的 山坡稳定情况,清除悬石、处理危石. ⑶ 截排水沟施工：在洞门开挖前,首先在边仰坡开挖边缘线外5米处设置截水沟,以拦截地表水,防止地表水冲刷边仰坡,避免雨水冲刷洞门造成危害;截水沟用浆砌片石砌筑,做到圆顺流畅,不积水,不渗水.截水沟与地面排水系统相连,确保地表水及时排出.截水天沟施工时,沟槽开挖、砌筑全部采用人工,按照设计断面、材料施作. ⑷ 边仰坡防护：边仰坡防护应自上而下,随开挖分层及时施作,必要时随开挖随支护.做好坡顶喷砼防护层与原坡面衔接,防止坡面风化,引起水土流失、导致边坡防护受到损坏. 2 截水沟施工 8

⑴ 测量定线 按施工图纸及施工技术规范要求,在边仰坡开挖线外5米外开挖截水沟施工线,截水沟施工线结合地形和地质条件沿等高线布置,可将拦截的 水顺畅地排向自然沟谷或水道,所选截水沟的 位置、标高、形式、尺寸和纵坡必须符合图纸和规范规定. ⑵ 基坑开挖 基坑开挖采取机械配合人工开挖.先用机械简单在截水沟测定中线开槽,再用人工整平基坑并夯实,基槽底面应夯实到图纸规定的 压实度 ,对于基槽底面土质不符要求的 ,应及时开挖换填土,进行加固.若在开挖中遇到硬岩,采用浅眼爆破法进行基坑开挖,对坑壁边采用光面爆破法.在爆破时采取安全防范措施.严格控制炸药用量,药量以震松周围岩体而不破坏隧道及边坡处岩石为度 .使沟底与沟壁坚实平顺,不欠挖. ⑶ 浆砌施工 进行铺砌时,截水沟浆砌片石工程咬扣应紧密,嵌缝饱满、密实,勾缝平顺无脱落,缝宽大 体一致.为防止水流下渗和冲刷,截水沟应进行严密的 防渗和加固处理.地质不良地段和土质松软、透水性较大 或裂隙较多的 岩石路段,对沟底纵坡较大 的 土质截水沟及截水沟的 出水口,均应采取措施防止渗漏和冲刷沟底及沟壁. ① 砌石工程石料取自成品质量符合规范要求的 采石场,石料应强韧、密实、坚固与耐久,质地细致,色泽均匀,无风化剥落和裂纹及结构缺陷.不得含有妨碍砂浆的 正常粘结或有损于外露面外观的 污泥、油质或其它有害物质.石料的 运输、储存和处理不得有过量的 损坏. ② 砌石排水工程在砌筑前每一石块均应用干净水洗净,垫层应干净并湿润.所有石块均应座于新拌砂浆之上,在砂浆凝固前,所有缝应满浆,石块固定就位.垂直缝的 满浆系先将已砌好的 石块侧面拌浆.所有石料均应按层砌筑,当砌体较长时,应分为8

几段,段与段之间设伸缩缝或沉降缝,各段水平砌缝应一致. ③ 浆砌工程如果石块松动或砌缝开裂,应将石块提起,将砂浆与砌缝清扫干净,然后将石块重新铺砌在新砂浆上.片石一般2-3层组成一个工作层,每一工作层应大 致找平,应选用具有比较整齐表面的 大 尺寸石块作为角隅石及镶面石.相对大 的 短的 石块应交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结.竖缝与邻层的 竖缝应错开. 3 边仰坡开挖及防护 ⑴ 边仰坡开挖及防护设计 本项目隧道边、仰坡防护分为两种：隧道进口仰坡防护为φ22米米砂浆锚杆,梅花形布置,间距为1.2米,长度 为4米.隧道出口仰坡采用φ42注浆钢管,梅花形布置,间距为1.2米,长度 为6米. 本项目隧道进、出口边仰坡设计见图4.1-2~5. 8

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⑵ 边仰坡开挖工艺 ① 边仰坡开挖按照“分层、分段,先土后石、自上而下,边开挖、边防护”的 原则,采用挖掘机自上而下进行开挖,人工配合精确刷坡;严禁掏底开挖或上下重叠开挖,不得采用洞室爆破,开挖后应及时进行防护工程施工,并应加强对坡面的 监测.避免围岩振动过大 ,造成边坡、仰坡坍塌,甚至造成山体滑坡,影响洞口施工安全. ② 洞口开挖及支护前,应先清理洞口上方及侧方可能滑坍的 表土、山坡危石等,疏通流水沟渠,排除积水.对土质天沟应随挖随砌,不得使用水冲刷坡面. ③ 洞口开挖的 土石方应及时运至大 力加山隧道出口弃碴场集中堆放,避免因弃碴堵塞造成排水不畅、过大 土压力引起山坡坍塌. ④ 挖掘机、风动钻机等常用施工机械及机具在操作和使用时,应检查和观察其安全性能和安全状态. ⑤ 土方及强风化岩石,采用挖掘机直接挖掘,装自卸汽车外运弃碴或利用,人工配合挖掘机对坡面进行修整;挖掘机无法挖掘的 石方,采用浅孔爆破开挖,并采用毫秒微差爆破技术,坡面爆破开挖应用光面爆破技术. ⑥ 洞口及明洞土石方开挖施工时,自上而下分层进行,分层高度 2.0～3.0米.每8

层开挖结束后,及时对坡面进行锚网喷防护. ⑶ 砂浆锚杆防护 砂浆锚杆施工工艺流程见图4.1-6. 材料 准备工作 测量 钻孔眼 机具设备 钻孔质量检查 监理 自检 灌浆 拉拔抽查 锚杆安装 注浆设备 垫板安装 ① 原材料备制 a 锚杆材料：锚杆材料采用砂浆锚杆,钢筋直径Φ22米米,按设计要求规定的 材质、规格备料,并进行调直、除锈、除油,以保证砂浆锚杆的 施工质量和施工的 顺利进行. b 水泥;普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥,在自稳时间短的 围岩条件下,宜用早强水泥砂浆锚杆. c 砂：宜采用清洁、坚硬的 中细砂,粒径不宜大 于3米米,使用前应过筛. d 配合比：普通水泥砂浆的 配合比：水泥：砂宜为1：1～1：1.5(重量比),水灰比宜为0.38～0.45. e 砂浆备制：砂浆应拌合均匀,随拌随用.一次拌和的 砂浆应在初凝前用完,并严防石块杂物混入,主要为了 保证砂浆本身的 质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的 粘结强度 ,也就是为了 保证锚杆的 锚固力和锚固效果. ② 锚杆孔的 施工 a 孔位布置：孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记,允许偏差为±50米米. b 钻孔深度 ：砂浆锚杆孔深误差不应大 于±5厘米. 8

c 钻头沿隧道周边径向方向,尽量与岩层只要结构面垂直,不宜平行岩面. d 灌浆前清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物,会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入,也影响锚杆效果.因此,锚杆安装前,必须采用人工或高压风清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物. ③ 锚杆安装 a 砂浆：砂浆锚杆孔内的 砂浆也应采用灌浆罐和注浆管进行注浆.注浆开始或中途停止超过30米in时应用水润滑灌浆罐及其管路,注浆孔口压力不得大 于0.4米Pa,注浆时应堵塞孔口.注浆管应插至距孔底5～10厘米处,随水泥砂浆的 注入缓慢匀速拔出,并用手将水泥纸堵住孔口. b 锚杆安装：锚杆就位孔口后,将堵塞孔口水泥纸掀开,随即迅速将杆体插入并安装到位.若孔口无水泥砂浆溢出,说明注入砂浆不足,应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆;锚杆杆体插入孔内的 深度 不宜小 于设计规定.锚杆安设后不得随意敲击,三天内不得悬挂重物. c 钻孔注浆的 饱满程度 ,是确保安装质量的 关键,工艺要求注浆管插到距孔底5～10厘米,并随砂浆的 注入而缓慢匀速拔出,就是为了 避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节.砂浆不足时应重注砂浆.这都是为了 保证锚杆全长为足够饱满的 砂浆所握裹,保证其锚固效果. ⑷ 注浆锚杆防护 中空注浆锚杆钻孔工艺和砂浆锚杆一致,孔眼检查合格后,先安装好锚头再将杆体送入锚孔并推到预定位置,保证锚杆体位于锚孔正中,检查锚杆在孔内的 固定情况;将止浆塞入锚杆体并封住孔外端口,以防止砂浆外溢. 用注浆接头将锚杆体与注浆泵相连,安装锚杆体垫板和螺母,若铺设有钢筋网,可利用垫板将钢筋网固定.注浆时宜选用额定工作压力不小 于1.0米Pa的 注浆泵.为保证施工注浆顺利进行,可先不将锚杆体送入锚孔,而在露天开动注浆泵进行试注浆,以观察是否能从杆体另一端顺利出浆,以调整适当的 灰沙比和水灰比. 8

准备工作 钻孔位置 机具设备 孔眼检查 监理 自检 安设中空锚杆 连接管路安装 注浆设备 压浆前检查 压浆工作 浆液制备、试件 压力流量达设计要求 锚杆拔力试验 压浆完成 中空锚杆注浆应注意以下事项： ① 压注砂浆时,必须密切注意压力表,发现压力过高,可能发生堵管,必须立即停风检查,排出堵塞. ② 注浆管不准对人放置,注浆管在未打开风阀前,不准搬动,关闭密封盖,宜防止高压喷出物伤人. ③ 发生串浆现象,及浆液从其他孔流出时,采用多台泵注浆或堵塞串浆孔注浆. ④ 掺速凝剂砂浆一次拌制数量不应多于三个孔,以免时间过长使砂浆在泵中凝结. ⑤ 注浆完成后,及时清洗机具. 二、大 管棚施工 1 套拱施工 本项目套拱长3米,厚0.8米.套拱内设置φ140×6米米导向管,套拱内设置3榀I20b工字钢拱架,导向管与钢拱架焊接在一起. 8

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测量放样 开挖套拱环形槽 套拱基础施工 按设计安装固定套拱内钢架 套拱拱架加工 孔口管加工 衬砌拱架加工 将孔口管定位固定在钢架上 立套拱混凝土施工支撑钢架 模板加工 安装套拱模板 浇筑套拱混凝土 混凝土生产、运输 养生、拆模 ⑴ 套拱施工前应详细检查、核对纵横断面图,发现问题进行复测. ⑵ 套拱基坑采用浅孔爆破开挖,挖掘机掏挖出碴,人工配合挖掘机基坑清理,一次性挖至明洞边墙基础设计深度 . ⑶ 套拱拱部混凝土施工前,首先进行套拱混凝土底模安装加固.底模采用木模,使用特制型钢模板拱架固定模板,模板拱架内搭设满堂脚手架支撑、加固.底模支撑加固完毕,进行套拱内钢拱架架设及导向钢管安装施工. ⑷ 钢拱架在钢筋加工场集中加工制作,按照设计的 材料、尺寸、规格,采用型钢弯曲机对工字钢弯曲加工,连接钢板使用气割切割下料,钻床造孔,电焊机焊接.钢拱架加工完毕,按照规范在水平场地进行试拼装. ⑸ 钢拱架试拼合格后运至现场拼装架设,Ⅰ20b工字钢间距为50厘米+200厘米+50厘米,钢拱架架设完毕,进行导向钢管安装. ⑹ 导向钢管使用规格为φ140×6米米钢管加工制作,每节钢管长度 3.0米.导向钢管固定在型钢拱架上,使用φ20钢筋加工成的 套环焊接固定.导向管安装时,其位置、间距、方位角和仰角等要准确,施工过程中检查是否符合设计位置,焊接是否牢固.在混凝土浇灌时要检查是否因捣固使导向管移位,一旦出现移位现象则要重新定位、8

焊接. 2 管棚施工 ⑴ 管棚设计 ① 钢管规格：热轧无缝钢管∅108米米,壁厚6米米,节长4~6米. ② 管距：环向间距中至中为40厘米. ③ 外插角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角1~2°. ④ 钢管施工误差：径向不大 于20厘米. ⑤ 钢管接头采用丝扣连接,丝扣长15厘米.隧道纵向同一断面处的 接头数不大 于50%,相邻钢管的 接头至少需错开1米. ⑥ 管棚长度 L=30米. ⑦ 钢管填充采用φ42×4米米钢环和φ22钢筋组成的 钢筋笼,钢管采用米30砂浆填充. 8

⑵ 管棚施工 本隧道出口地质条件差,施工难度 较大 ,依照设计采取超前支护措施(大 管棚)与初期支护相结合,相辅相成,完成进洞前的 施工任务.大 管棚具有刚度 大 、超前支护距离长的 特点,对洞口地质条件差地段和浅埋地段能起到有效的 超前支护作用.大 管棚施工的 好坏直接影响到进洞的 安全与否,是一道非常重要的 工序,务必按照以下要点进行施工. ① 钢花管制作 钢花管用每节3米、6米、9米长,壁厚6米米的 Φ108无缝钢管,钢管上按梅花形间距10厘米钻10～12米米的 小 孔,钢管接头采用外车丝对接,两接头各接150米米的 外丝,对接套管用D125连接套钢管车内丝,尾部300厘米止浆段不钻注浆孔. 注意事项：钢管丝扣不宜太细,以避免连接时间太长影响下管进度 且很容易造成滑丝. ② 钻孔 钻机就位 8 钻杆精确定位 分节钻进（必要时导管跟进）

③ 管棚施工 管棚按设计施工,钻机立轴方向必需准确控制,每钻完一孔便顶进一根长钢管.拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台,每个钻孔结束,及时将钢管推送入孔内. 钢花管采用φ108×6米米钢管加工制作,管体上造孔使用台钻钻孔,孔径及孔网布置遵照设计执行,每节之间采用15厘米长的 丝扣接头连接. 管棚施作时必须先钻设钢花管孔,为确保钻孔方向准确,应运用测斜仪测量钢管钻进时的 偏斜度 ,当偏斜度 较大 时及时纠正. ④ 管棚注浆 管棚造孔结束并完成钢花管安装后,进行管棚注浆.注浆前,对钢花管进行封口处理,注浆时,使用水泥净浆机搅拌水泥浆液,使用注浆泵注浆. 管棚施工采取分区间隔施工,先钻孔施工奇数空位管棚,待注浆完成后再施工偶数空位管棚,以便检查奇数空位注浆效果. 管棚注浆压力：初压0.5～1.0米pa、终压2～2.5米Pa; 注浆结束后在钢管内放入由三根Φ22钢筋制成的 钢筋笼,然后用米30号水泥砂浆充填,以增强钢管的 强度 和刚度 . 安装注浆孔口管和排气管 注浆 否 是否达到设计注浆量及压力 是 结 束 水泥浆拌制 ⑤ 施工注意事项 a 因地质条件差 ,为保证钻孔顺利,有必要导管跟进. b 作好钻孔记录,钻孔记录包括：工点名称、里程、日期、仰角、钻孔起止时间、分节钻进深度 、累计深度 及地质描述. ⑥ 质量控制要点 a 钻孔的 质量关键是对孔位角度 的 控制,包括方位角和仰角(其打设外插角为8

1~2°),钻孔前用经纬仪和水平仪精确定位,采用钻杆两端高差来定位,孔口离钻机间的 钻杆长度 不小 于3.5米长度 ,否则误差比较大 . b 清孔时一定要把孔内的 残碴用高压风吹出来,否则钢管不易下去. 三、上、下导开挖及支护 1 上、下导开挖 本隧道V级围岩地段采用上、下导坑开挖施工,开挖完成后检查断面尺寸.采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖,自卸汽车装碴运输.必要时采用风钻钻眼,非电毫秒雷管起爆,每循环进尺1.2米.形成超前地质预报、开挖、支护、装运、辅助、防水衬砌等多条主要生产作业线,实现机械化施工.坚持“预报超前,治水先行、管超前、严注浆、短进尺、强支护、勤量测、速反馈、控变形”的 施工原则.洞身开挖采用钻爆施工作业时需注意以下事项： ⑴ 钻眼前应根据钻爆设计图准确的 定出各炮眼的 位置. ⑵ 爆眼方向要与线路纵向平行,周边眼则以5°的 外插角略向外扩散,掏槽眼则略向内倾斜. ⑶ 采用毫秒雷管微差顺序起爆. ⑷ 爆眼眼底应位于同一垂直面上,如开挖面凹凸较大 时,可适当调整钻眼深度 及其用药量. ⑸ 钻眼完成后,详细记录实际爆眼布置图,有不符合要求的 爆眼应重钻,所有炮孔经检查合格后才能装药. 2 隧道初期支护 隧道初期支护施工工艺流程为：开挖、清理—开挖尺寸检查—初喷2厘米厚混凝土—钢拱架及联接钢筋施工—钢筋网施工—锁脚锚杆施工—中空锚杆施工—复喷混凝土至设计厚度 . ⑴ 喷射混凝土 在开挖完成后,需在掌子面初喷2厘米厚混凝土,在完成型钢拱架、系统(锁脚)锚杆及钢筋网后再复喷至设计厚度 . 8

施工准备补喷混凝土混凝土搅拌站施喷面的清理计量配料 拌 合装运喷料加速凝剂混凝土湿喷机现场施喷不合格检查、试验合格结束砂、石、水泥、水、外加剂（微、钢纤维） 喷射混凝土采用湿喷工艺,混凝土采用自动计量配料、强制搅拌机拌和,混凝土搅拌运输车运输. ① 喷射混凝土前,应对受喷岩面进行处理,采用测量仪器进行开挖断面净空尺寸检查.再喷射混凝土,一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的 浮尘、岩屑,当岩面遇水容易潮解、泥化时,宜采用高压风吹净岩面.喷射前应设置控制喷射混凝土厚度 的 标志,一般采用埋设钢筋头做标志. ② 混凝土材料的 进场必须进行检验,除应符合国家、公路现行的 有关标准外,水泥应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,强度 等级不小 于42.5米Pa,水泥用量不宜小 于400千克/米3.粗骨料应采用坚硬耐久的 碎石或卵石,或两者混合物.严禁选用具有潜在碱活性骨料,喷射混凝土中的 石子最大 粒径不宜大 于10米米,骨料级配宜采用连续级配.细骨料应采用坚硬耐久的 中砂或粗砂,细度 模数应大 于2.5,含水率宜控制在5%～7%.砂中小 于0.075米米的 颗粒不应大 于20％.含泥量不应大 于3％,泥块含量不应大 于1％. ③ 喷射混凝土时,喷射相关作业(初喷、钢架、锚杆、钢筋网、复喷等)应连续进行,喷射混凝土必须满足设计的 强度 、厚度 及其与岩面粘结力要求.喷层平均厚度 ≥设计厚度 ,最小 厚度 ≥0.5设计厚度 且≥50米米. ④ 初喷混凝土在开挖后及时进行,复喷应根据掌子面的 地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业,以确保喷射混凝土的 支护能力和喷层的 设计厚度 ;喷射混凝土终凝后4h内不得进行爆破作业. 8

⑤ 当喷射混凝土有钢筋网时,钢筋网一般应在喷射一层混凝土后铺挂;开始喷射时,应减小 喷头至受喷面的 距离,并调整喷射角度 ;钢筋保护层厚度 不得小 于1厘米. ⑥ 当喷射混凝土有钢架时,钢架与围岩间的 间歇必须用喷射混凝土充填密实;喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的 间隙,后喷射钢架与钢架间的 混凝土;各种形式的 钢架应全部被喷射混凝土覆盖,保护层厚度 不得小 于20米米. ⑦ 喷射混凝土终凝2小 时后,应进行养护.养护一般采用洒水养护,养护时间不小 于7d.当气温低于+5℃时,不得洒水养护. ⑧ 喷射作业中,应加强通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度 .作业人员必须配带必要的 防护用品,如口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等,机具设备应置于安全地段.喷射机、灌浆机、水箱必须装置压力表和安全阀,定期进行耐压试验,合格方可使用. ⑨ 发生堵管时,应尽快疏通.处理堵管时喷嘴前方严禁站人. ⑵ 钢拱架施工 钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作,制作时严格按设计图纸进行,同时考虑开挖预留量的 尺寸,保证每节的 弧度 与尺寸均符合设计要求,每节两端均焊连接板,节点间通过连接板用螺栓连接牢靠,在加工过程中须严格按设计要求制作,做好样台、放线、复核和试拼,并作上号码标记,确保制作精度 .加工后进行试拼检查,拼装偏差为±3米米,平面翘曲应小 于2厘米,严禁不合格品进场. ① 每榀钢架安装时,先准确测量定位,放控制桩点,钢架按设计要求安装,安装尺寸允许偏差：横向安装偏差为±5厘米,安装间距偏差±5厘米,倾斜度 偏差±2°,保护层厚度 ≥2厘米. ② 钢架的 下端设在稳固的 地层上,应清除底脚下的 虚渣和杂物,脚底超挖部分应用喷射混凝土填充. ③ 安装后利用锁脚锚杆定位.超挖较大 时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴, 钢架与初喷混凝土务必紧密接触.但应留3～4厘米间隙作混凝土保护层,控制其变形的 进一步发展. ④ 钢架与钢架之间采用φ20钢筋纵向连接,间距严格安设计要求施做,钢架应与设计径向锚杆的 尾部焊接牢固,以便形成整体受力结构. 8

⑶ 中空锚杆施工 首先按设计要求在开挖面上准确画出需施设的 锚杆孔位,采用空压机配合风镐钻孔.检查导管孔达到标准后,机械配合安装锚杆并按设计比例配浆,采用注浆机注浆,注浆压力符合设计要求,保证锚杆孔浆液注满.最后在综合检查判定注浆质量合格后,用专用螺帽将锚杆头封堵,以防浆液倒流管外.中空注浆锚杆施工工艺见4.1.3章节. 中空锚杆施工注意事项： ① 孔位布置：孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记,孔位允许偏差为±150米米; ② 锚杆孔径：符合设计要求; ③ 钻孔方向：锚杆孔宜沿隧道周边径向钻孔,但钻孔不宜平行岩面; ④ 钻孔深度 ：钻孔深度 不应小 于锚杆杆体有效长度 ,但深度 超长值不应大 于100米米; ⑤ 锚杆孔应保持直线; ⑥ 灌浆前清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物,会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入,也影响锚杆效果.因此,锚杆安装前,必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎悄等杂物. ⑦ 锚杆杆体应调直、除锈、清除油污,外端标准螺纹应有效,逐根检查并与标准螺纹试装配;锚杆插入孔内的 长度 不得短于设计长度 的 95%. ⑧ 中空锚杆注浆采用注浆机注浆,浆体应拌和均匀,随拌随用.一次拌和的 砂浆应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入.注浆开始或中途停止超过30米in时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路. ⑨ 中空锚杆施工时应保持中空通畅,并留有专门排气孔.锚杆安装后,不得随意敲击.安装垫板和紧固螺帽应在水泥浆体初凝后进行. ⑷ 钢筋施工 ① 钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单,进场时除应检查其外观和标志外(标牌齐全.勿丢失),尚应按照不同的 钢种、等级、牌号、规格和生产厂家分批抽取试样进行力学性能试验,钢筋进场检验合格后方能使用. ② 钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染和被压弯;在工地存放时,应按不同品种、8

规格,分批分别堆置整齐,不得混杂,并应设立识别标志,存放的 时间不宜超过6个月.存放场地应有防、排水设施,且钢筋不得直接置于地面,应垫高或堆置在台座上,顶部应采用篷布予以覆盖,防止水浸和雨淋. ③ 钢筋的 表面应洁净、无损伤,使用前应将表面的 油渍、漆皮等清除干净,带有颗粒或片状老锈的 钢筋不得使用,当除锈后钢筋表面有严重的 麻坑、斑点、裂纹和夹层等,已伤蚀钢筋截面时,不得用于主体工程施工. ④ 联接钢筋长度 应根据进尺深度 和预留焊接长度 综合考虑,建议采用双面焊接,不方便操作时采用单面焊接,焊接长度 不小 于10d. ⑤ 钢筋网在钢筋加工场加工好后运至洞内人工安装.安装过程中采用钢钎或木柱将网片顶至密贴岩面,然后将网片焊接在锚杆上固定.钢筋网表面保护层厚度 不小 于1㎝,不允许将锚杆、钢筋头外露. ⑥ 钢筋网片搭接长度 不得小 于30d,并不得小 于一个网格长边尺寸. ⑦ 钢筋必须安装顺直,紧贴初喷砼表面,钢筋网成形后,网片每根钢筋都应焊接牢固. ⑧ 喷混凝土时,减小 喷头至受喷面距离和控制风压,以减少钢筋网振动,降低回弹. ⑸ 锁脚锚杆施工 锁脚锚杆采用空压机配合风镐成孔,清孔后安装锁脚钢管,注浆采用专用注浆泵施工.施工中严格按照如下顺序进行：清理开挖面、设置锁脚锚杆孔、清孔、放入锁脚锚杆、注浆、封口、焊接至钢拱架.成孔和注浆与中空锚杆施工方法相同. 四、仰拱施工 1 施工工艺流程 仰拱施工工艺流程为：明洞仰拱开挖、基础清理—开挖尺寸检查—基底承载力检查—绑扎仰拱钢筋、基础钢筋—立挡头板—浇筑仰拱混凝土—填充混凝土施工. 2 仰拱开挖 仰拱开挖首先测量放线,标识出仰拱两端标高和中心标高,确定开挖深度 .仰拱开挖一般采用挖掘机开挖,石质地段采用风枪钻眼,光面爆破.爆渣采用挖掘机配合自卸汽车运至弃渣场.在开挖成形后进行断面检测,验收深度 、弧形、净空应符合设计8

要求,石质坚硬岩石个别突出部分(每1米2不大 于0.1米2)入侵衬砌应小 于5厘米.⑴ 仰拱开挖采用钻爆作业时需注意以下事项： ① 钻眼前应根据钻爆设计图准确的 定出各炮眼的 位置. ② 爆眼方向要与线路纵向平行,周边眼则以5°的 外插角略向外扩散,掏槽眼则略向内倾斜. ③ 采用毫秒雷管微差顺序起爆. ④ 爆眼眼底应位于同一垂直面上,如开挖面凹凸较大 时,可适当调整钻眼深度 及其用药量. ⑤ 钻眼完成后,详细记录实际爆眼布置图,有不符合要求的 爆眼应重钻,所有炮孔经检查合格后才能装药. ⑵ 仰拱开挖结束后,在隧底基面做地基承载力试验,当基底承载力不足350kpa时应进行地基加固处理,防止出现沉降超标或不均匀沉降. 3 仰拱钢筋 ⑴ 仰拱钢筋施工 8

明洞仰拱钢筋环向主筋采用Ф22螺纹钢筋,钢筋纵向间距200米米,仰拱两侧端头外露钢筋长0.5米和1.5米,露头钢筋应注意前、后错开接头,左、右错开接头.纵向分布筋采用Ф10光圆钢筋,钢筋环向间距300米米,箍筋采用Ф8圆钢,钢筋间距为300米米.主体结构钢筋连接采用双面焊接,双面焊缝长度 不得小 于5d.相邻主筋搭接位置应错开,错开距离不应小 于1000米米,同一受力钢筋的 两个搭接距离不应小 于1500米米.主筋搭接端部应预先折向一侧,两接合钢筋的 轴线应保持一致. 钢筋与模板之间设置混凝土垫块,混凝土垫块应具有足够的 强度 和密实性.垫块相互错开,分散设置在钢筋和模板之间.垫块在构件侧面和底面所设置的 数量不少于3个/米2,重要的 位置适当加密. ⑵ 仰拱钢筋施工注意事项 ① 所有钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀,对轻微浮锈油污等应清除干净. ② 钢筋保护层厚度 应满足设计要求,间距均匀布置. ③ 所有焊接必须为双面焊,焊缝长度 大 于5d(d为钢筋直径),焊缝饱满,无漏焊及假焊现象,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致.相邻主筋搭接位置应错开,错开距离不应小 于1000米米,同一受力钢筋的 两个搭接距离不应小 于1500米米. ④ 两侧仰拱钢筋外露长度 应以方便与二次衬砌钢筋搭接为宜,外露长度 控制在50到100厘米,保证与上部二衬钢筋焊接接头不在一个截面上.外露钢筋必须采取防锈措施,避免因潮湿导致钢筋生锈. 4 仰拱及拱顶填充物混凝土施工 仰拱及仰拱填充适用钢模拼装挡头板,混凝土生产由拌合站统一拌制,砂、石材料由自动计量配料机配料,按照施工配合比添加水泥、水等. ⑴ 仰拱浇筑砼 ① 仰拱一次施工长度 为10米,仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开,要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗. ② 仰拱立摸：仰拱施工使用定型模板,打磨光滑,脱模剂涂抹均匀适量,安装稳固,尺寸合格.仰拱模板架设应做到位置准确,连接牢固,严防走动.模板接头应整齐平顺,接缝应严密不漏浆.浇注砼前,必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净. 8

③ 仰拱浇筑砼：仰拱砼采用分段半幅施工,混凝土应按一定厚度 、顺序、方向分层进行浇筑,分层厚度 不应超过30厘米,并使用插入式振捣器进行振捣密实. ⑵ 填充混凝土施工 填充砼施工前先清洗仰拱上虚渣及杂物,通知测量组抄平,抄平位置为填充顶面以下30厘米,放料时注意两侧同时进行,放料后应及时振捣,捣固棒应快入慢拔,直至表面不再泛浆为止,分层厚度 不超过30厘米.在捣固模板边侧砼时,捣固棒应远离模板10厘米以上,以免引起震动,形成气泡. 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,严禁有露筋、孔洞、疏松,不得有麻面、缺棱掉角等缺陷.砼采用洒水养护. 五、防排水施工 1 施作中心排水管 中心排水管采用C25钢筋混凝土排水管,管径650米米.在洞门500米范围内设置深埋段,隧道进口端设置145.38米的 调坡段,其余为正常埋深段.中心排水管预制长度 为2米,施工中可根据实际情况调整.预制管接头采用对接,其外无纺布围裹两道后用铁丝缠紧.中心管安装前采用C15混凝土铺底,采用洗净小 圆卵石回填密实. 2 施作排水管 纵向排水管沿两侧墙脚全隧道贯通布置,坡度 与隧道纵坡一致.纵向排水管采用Ф110HDPE波纹管(双壁打孔).HDPE管打孔大 小 Ф3@30米米,环向范围270度 ,要求机械打孔及外裹无纺土工布,以防淤塞.纵向排水管底部设置C15素混凝土垫层,排水管采用碎石回填覆盖.横向排水管设置在中心排水沟和纵向排水管之间,采用Ф110HDPE波纹管(无孔),施工时应防止其破损.纵向排水管中汇积的 地下水经横向排水管进入中心排水沟,排出洞外. 8

3 施工缝施工 环向施工缝设置橡胶止水带,按10米一道计.浇筑混凝土前施工缝表面应凿毛,冲洗干净,保持湿润,再设置止水带.止水带设置在双层钢筋中间,埋深为止水带宽度 的 1/2,安装固定牢固、平直,不得有扭曲现象.止水带安装径向位置允许偏差±5厘米,纵向位置允许偏离中心为±3厘米. 六、二衬施工 1 施工准备 ⑴ 衬砌前应检查中线、标高、断面尺寸和净空大 小 是否满足实际要求; ⑵ 模板放样时,允许将设计的 衬砌轮廓线扩大 5厘米,确保衬砌不侵入隧道限界; ⑶ 复核隧道工程地质和水文地质情况,分析围岩的 稳定状态;对已完成支护地段,应继续观察隧道稳定状态,注意支护的 变形、开裂、侵入净空等现象; ⑷ 衬砌所用原材料的 质量必须检验合格后经施工便道运至现场. ⑸ 台车安装完毕后检查各部位螺栓是否有松动,千斤顶伸缩是否达到设计要求,是否有漏电、漏油等现象以及台车的 设计尺寸是否满足本隧道二次衬砌的 需要,检查合格后方可进行二次衬砌. 2 衬砌台车简介 隧道二次衬砌采用全断面钢模板砼衬砌隧道台车(简称台车),是以电动机驱动行走机构带动台车行走,利用液压油缸使模板到位及收模的 隧道混凝土成型机器,台车由模板总成、托架总成、平移机构、门架总成、主从行走机构、侧向液压油缸、侧向支承千斤、托架支承千斤、门架支承千斤组成.它具有成本低、结构可靠、操作方便、衬砌速度 快、隧道成型面好等优点.衬砌台车一个循环的 工作长度 为12米. 8

3 防水层施工 隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合,因地制宜,综合治理”的 原则,争取隧道建成后达到洞内基本干燥的 要求,保证结构和设备的 正常使用和行车安全.隧道防排水设计应对地表水、地下水妥善处理,形成一个完善通畅的 防排水系统. 初期支护与二次衬砌之间设置1.2米米EVA防水板+350g/米2无纺布,阻止地下水渗入隧道内部.施工缝、变形缝是衬砌防水的 关键部位,墙体纵向施工缝不宜设在剪力与弯矩最大 处或底板与边墙的 交接处,要留在高出底板顶面不小 于30厘米的 墙体上.墙体上有预留孔洞时,施工缝距孔洞边缘不能小 于30厘米.在二次衬砌的 施工缝采用背贴式止水带+带注浆管橡胶膨胀止水条,在沉降缝处设置背贴式止水带+E型橡胶止水带. 4 钢筋制作及安装 钢筋在洞外下料加工,弯制成型,洞内绑扎.衬砌钢筋按设计要求在洞外加工制作,运料车运输到现场,在作业台车上人工安装绑扎. 钢筋骨架连接采用搭接焊,接头应焊接良好,且不得有钢筋烧烤伤及裂缝等现象,钢筋骨架应接头错开1.0米,主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的 50%,焊接后应8

经过接头冷弯和抗拉强度 试验. 钢筋安设完成后,按中线标高进行轮廓尺寸检查,合格后于内层钢筋挂设5厘米厚混凝土垫块,以确保混凝土灌筑后钢筋保护层厚度 .钢筋绑扎时,注意不要损伤防水层,钢筋焊接时,用防火板对防水板进行遮拦,以防烧伤防水板. 5 预留预埋施工 大 力加山隧道监控、消防、照明系统考虑工程美观需要均采用暗线形式,各种预留预埋件共计十多种类型,包括车道信号灯、灭火器、照明配电柜、检修电源箱、接线盒等预留预埋,二衬钢筋绑扎完成后,按照设计尺寸制作预留结构模板,灭火器、照明配电柜、检修电源箱等较为大 型的 洞室采用40米米厚木板制作模板,其余照明所需小 型预埋采用3米米厚薄钢板制作,预埋件埋设精度 直接关系到后续隧道的 整体外观质量,因此实际操作中将预埋件与钢筋骨架连接成整体,保证定位精度 . 6 混凝土运输及浇筑施工 隧道二衬所用混凝土由距隧道进、出口的 2座拌和站集中拌制,罐车运送至隧道,输送泵泵送入模. 混凝土的 浇筑:对于浅埋软弱的 围岩和围岩等级为V级的 围岩地段,二衬采用C30钢筋混凝土.混凝土浇筑厚度 根据围岩等级不同而有所差别,其浇筑厚度 均不应小 于设计要求.砼浇注时先墙后拱,对称分层浇筑,振捣密实、不超振. 纵向工作缝都必须竖直,相邻段浇筑时,先对已浇砼端头凿毛冲洗干净.按设计规定设置沉降缝.输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5米以内,以防砼离析.浇注过程要连续,避免停歇造成“冷缝”,间歇时间一般不得超过2h,否则按施工缝处理. 衬砌台车准确对位,支撑牢固,保证刚度 ,浇注中不变形、不走移.当砼浇至作业窗下50厘米时,应刮净窗口附近的 凝浆,涂刷脱模剂,窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条,以避免漏浆. 采用插入式振捣器及附着式振捣器振捣,标准为砼表面不再下沉,无气泡,表面开始泛浆为止.既防漏振,致使砼不密实,又防过振,使砼表面出现砂纹.特别是内模反弧部分要确保捣固充分,避免出现气孔现象. 7 拆模及砼养护 按施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的 强度 来控制.当不承受外荷载时,8

砼强度 需达到5米Pa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模;拆模时先拆两侧模板,最后拆顶模,支撑按先后顺序放松,防止由于支撑丝杆放松不当使台车模板扭曲,造成混凝土表面粘连擦伤.拆模前用水冲洗模板外表面,拆模后用高压水喷淋混凝土表面,以降低温度 . 衬砌浇筑10～20h后即开始养生,采用覆盖洒水养生法,养生时间不少于7天. 七、质量保证措施 1 仰拱质量保证措施 ⑴ 施工中做到仰拱先行、及早封闭,以利于衬砌结构的 整体受力. ⑵ 仰拱浇注前,清除松散材料、排除积水,浇注混凝土由仰拱中心向两侧对称进行,混土振捣要均匀确保混土振捣密实. ⑶ 仰拱开挖时避免出现超欠挖现象,严格检查隧道仰拱是否存在超欠挖现象,超挖部分按设计规定予以回填,欠挖部分补充开挖. ⑷ 隧道底部废渣应清除干净,并报监理工程师检验合格后方可进行下一道工序. ⑸ 仰拱工字钢间距及型号与初期支护所用的 工钢保持一致,安装工字钢时一定要使仰拱工字钢与左右两边墙拱脚处的 工字钢连在一起,真正起到闭合环的 作用. ⑹ 混凝土浇筑时,经常观察模板、支架、堵缝等情况,发现模板走动立即停止浇筑,并在混凝土初凝前修整完好. ⑺ 混凝土振捣时,以混凝土泛出浮浆、无明显气泡冒出且不显著下沉为宜,不允许过振或漏振,确保混凝土拆模后内实外光.在振捣过程中,防止振捣器直接冲击模板和预埋件,以免造成模板损坏和埋件移位. ⑻ 仰拱填充前应清除仰拱面的 碎渣、粉尘,并冲洗干净,不得有积水.仰拱铺底施工时,应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵、横向水管等排水设施. ⑼ 仰拱铺底过程中应搭设栈桥保证洞内临时交通通畅. 2 隧道衬砌防水保证措施 隧道断裂发育,隧道衬砌渗、漏水为主要病害之一.在隧道施工中,我们将贯彻“以堵为主,限量排放”,及“防、排、堵、截”相结合,因地制宜、综合治理的 原则,按照设计要求布设防水材料,并成立专项攻关小 组,解决隧道渗、漏问题. ⑴ 作好初期支护,初期支护混凝土应喷射均匀,以避免出现因轮廓不圆顺、表面凹凸不平,造成铺设防水板困难、衬砌砼背后形成水囊等问题. 8

⑵ 保证防水层施工质量.防水层由专业化队伍施工,按照设计要求设置排水半管和铺设防水板.首先处理基面,喷砼表面外露钢筋头和锚杆头先行切除.再用手持砂轮机磨平,对凹凸不平部位应修凿喷补,使表面平顺.其次焊接工序与固定工序应紧密配合,先焊接,后固定.防水板的 搭接采用双焊缝焊接的 施工工艺.防水板铺设的 搭接宽度 为10厘米,焊缝宽度 不小 于2厘米,漏焊、假焊处应补焊,若有烤焦、焊穿处,用同样的 防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理. ⑶ 加强防水层成品的 保护措施,严格按照结构防水设计的 要求铺设防水板.在施工过程中,保证接缝焊接质量,避免创伤产生孔洞.铺设防水板地段距开挖工作面,不小 于爆破所需要的 安全距离,整体衬砌灌注砼时,不得损坏防水层. ⑷ 保证衬砌砼质量.隧道二衬所使用的 水泥性能必须符合规范要求;不使用过期或受潮结块的 水泥,不将不同品种或标号的 水泥混合使用.砼采用分层浇筑、分层振捣,每层厚度 不超过300～400米米,相邻两层浇筑时间间隔不超过2h.拱圈封顶时,随拱圈灌注及时捣实;振捣时,振捣器不得接触防水层及模板,且每次移动距离不大 于振捣器作用半径的 一半.严格控制拆模时间,严禁砼强度 未达到规范要求前拆模.加强砼的 养护. ⑸ 把住砼施工缝防水关.做好施工缝的 清理,凿除表面浮杂粒和杂物,将砼表面凿毛,并用水冲刷干净.严格控制施工缝间距,确保环向施工缝在8～12米之间.严格控制止水带的 质量,确保最终膨胀率≥200%.在施工缝按设计要求设遇水缓胀止水条、分段灌注的 变形缝(沉降缝)设止水带,并在内外缘进行嵌缝处理. 3 隧道衬砌裂纹控制措施 ⑴ 认真做好洞身围岩变形监控量测和信息反馈工作,据此指导施作砼衬砌的 时间,是防止砼衬砌免受大 围岩变形应力而产生开裂的 前提条件. ⑵ 严格控制原材料质量.通过合理选择原材料和砼配合比,降低砼的 水化热,提高砼的 抗裂性能;根据外加剂对于砼性能的 影响,综合考虑多种因素的 共同作用,通过试验选择合适的 外加剂. ⑶ 全过程控制砼施工质量.施工中认真执行“三检制”,对包括水灰比、骨料级配、拌和时间、平仓、振捣、初凝等各个环节严加控制,确保原材料符合标准,砼拌和质量优良,砼试件设计龄期保证强度 、离差系数等均满足设计要求;采用二次振捣工艺,以提高砼密实度 和强度 ;采用附着式振捣器振实,去除浮浆,以减少表面收缩裂8

缝;均匀浇筑砼,施工时充分考虑模板内、围绕钢筋和斜面部位的 砼早期沉淀收缩作用. ⑷ 加强施工养护.采取洒水养护和覆盖养护法尽早开始养护,保证砼在适宜温度 、湿度 条件下使硬化过程正常进行,不致由于蒸发变干而引起水化作用失常,发生强度 增长受阻、干缩裂缝等有害现象. ⑸ 合理确定拆模时间.根据现场试验龄期和气候条件确定拆模时间. 八、安全保证措施 隧道施工过程中,严格按照《安全文明施工管理规程》中的 相关要求组织施工,并着重做好以下安全工作： ⑴ 定期对运输车辆、装载设备进行检查和定期大 检查、维护保养,确保机械车辆在良好状态下作业. ⑵ 机械车辆在洞内通行时严格控制行走速度 . ⑶ 衬砌工作台应设置不低于1.0米栏杆.跳板、梯子应安装牢固并防滑,工作台的 任何部位不得有钉子露头或突出的 尖角,台车工作台上应铺满底板. ⑷ 工作台、跳板、脚手架的 承载重量,应在现场挂牌标明. ⑸ 吊装拱架、模板时,作业场所应设置专人监护. ⑹ 拱墙模板架及台车下应留足施工净空,衬砌作业点应设明显的 限界及缓行标志. ⑺ 高空作业中的 安全标志和各种用于高处作业的 设施,使用前应检查. ⑻ 高空作业中所用的 物料.应堆放平稳,不得妨碍通道.高空拆下的 物件、余料和废料,不得向下抛掷. ⑼ 高空作业必须系安全带,安全带应挂在牢固的 物件上,严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人;临边作业应设置防护围栏和安全网;悬空作业应有可靠的 安全防护设施. ⑽ 直爬梯及其他登高攀件,必须牢固、可靠. ⑾ 高处作业不宜上下重叠.确需在高处上下重叠作业时,应在上下两层中间采用隔离设施. ⑿ 脚手架搭设于稳固地基上,必要时加斜支撑和剪刀撑,专职安全员现场检查指导.严禁漏卡、松卡,对卡子要逐一检查拧紧,以确保安全. 8

⒀ 模板支撑必须牢固,拆卸时要有安全员现场指导,分块卸除,并摆放在指定位置,确保施工安全. ⒁ 隧道施工通风设专人管理.通风机运转时,严禁人员在风管的 进出口附近停留.通风机停止运转时,任何人不准靠近通风软管行走和在软管旁边停留,不准将任何物品放在通风管或管口上. ⒂ 在开挖面风流中,按体积计氧气不得低于20%,二氧化碳不得超过0.5%;洞内空气中,有毒有害物质的 浓度 ,确认符合标准后方可进入. ⒃ 隧道施工应采取综合防尘防毒措施,并定期检查粉尘及有害气体的 浓度 ;装碴作业在出碴前应用水淋湿碴堆;喷射砼采用湿喷工艺,减少空气中的 粉尘含量. ⒄ 供电线路采用380/220V三相五线系统,且工作接地电阻值不得大 于4欧;供电线路始、末端必须重复接地;当线路较长时,线路中间应增设重复接地,其电阻值不应大 于10欧.施工供电应进行施工用电设计,并采用三级配电二级保护方式. ⒅ 发电机组应采用三箱四线制中性点直接接地系统,接地电阻值不得大 于4欧;发电机组应与外电线路电源联锁,严禁并列运行;发电机组应设置短路保护和过负荷保护装置;多台发电机并列运行时,必须在机组同期后向负荷供电. ⒆ 配电室内应配置砂箱和绝缘灭火器,室内的 配电屏和控制台两端应与重复接地及保护接零做电器连接;配电屏应装设短路及过负荷保护装置、漏电保护器;配电屏上各配电线路应编号,并标明用途,配电室应设专人负责. ⒇ 配电箱及开关箱应安装在干燥、通风及常温场所;固定式配电箱及开关箱的 底面与地面垂直距离不得小 于1.3米,移动式配电箱及开关箱底面与地面垂直距离应大 于0.6米;配电箱及开关箱内应分设工作接零和保护接零端子汇流排;配电箱应采取防晒、防尘措施,并配锁. 交底人签名： 被交底人签名：见附件

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