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化工企业安全风险分级管控实施指南(试用版)

2023-04-11 来源:华佗健康网
附件5

化工企业安全风险分级管控实施指南(试用

版)

目录

第一部分 通用指南 ................................................................ 3 1.适用范围........................................................................ 3 2.规范性引用文件 .................................................................. 3 3.术语与定义 ...................................................................... 4 4.危害因素辨识 .................................................................... 4 4.1辨识范围 .................................................................... 4 4.2辨识内容 .................................................................... 5 4.3危害因素造成的事故类别及后果 ................................................. 5 5.风险评估方法 .................................................................... 6 5.1工作危害分析法(JHA) ....................................................... 6 5.2安全检查表分析法(SCL) ...................................................... 9 6.风险控制 ....................................................................... 12 6.1 风险度(危险性) ........................................................... 12 6.2风险度的分析及风险分级判定准则 ............................................... 13 6.4风险控制措施的制定 .......................................................... 15 6.5风险控制措施评审 ............................................................ 16 7.工作程序........................................................................ 16 8.风险培训........................................................................ 17 9.风险信息更新 .................................................................... 17 10.附件........................................................................... 18 第二部分 部分行业企业主要风险分析点 .............................................. 22 1.原油加工及石油制品企业主要风险分析点 ............................................ 22

2.聚氯乙烯企业主要风险分析点 ..................................................... 47

3.合成氨企业主要风险分析点 ........................................................ 60 4.纯碱企业主要风险分析点 .......................................................... 73 5.光气及光气化产品企业主要风险分析点 .............................................. 83 6.双氧水企业主要风险分析点 ........................................................ 90 7.涂料及油漆企业主要风险分析点 ................................................... 100 8.医药化工企业主要风险分析点 ..................................................... 149 9.橡胶助剂企业主要风险分析点 ..................................................... 175 10.氟化工企业主要风险分析点 ...................................................... 180 11.溴产品企业主要风险分析点 ...................................................... 199 12.硝酸、硝酸铵企业主要风险分析点 ................................................ 237 13.甲醇企业主要风险分析点 ........................................................ 245 14.环氧丙烷企业主要风险分析点 .................................................... 256 15.氯乙酸企业主要风险分析点 ...................................................... 294 16.甲烷氯化物、氯化苄等其他有机原料企业主要风险分析点 ............................ 305

第一部分 通用指南

1.适用范围

本实施指南适用于化工企业的危害因素识别,风险分析、评价、分级、管控。

2.规范性引用文件

《危险化学品安全管理条例》(国务院令第591号)

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发〔2010〕23号)

《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》(安监总管三〔2010〕186号)

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)

《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府令第260号)

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》(鲁政办字〔2016〕36号)

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》(鲁安发〔2016〕16号)

《重点监管的危险化工工艺目录》(2013年完整版) 《重点监管的危险化学品名录》(2013年完整版) 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》

AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。 3.术语与定义

3.1危险有害因素:简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

3.2危害因素辨识:识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

3.3风险:某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性,即可能性和严重性。可能性,是指危险情况发生的概率。严重性,是指危险情况一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

3.4工作危害分析法(JHA):是指通过对工作过程的逐步分析,找出其有危险的工作步骤,进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

3.5安全检查表分析法(SCL):依据相关的标准、规范,对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

3.6风险评估:评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

4.危害因素辨识 4.1辨识范围

(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;

(2)常规和异常活动; (3)事故及潜在的紧急情况; (4)所有进入作业场所的人员的活动; (5)原材料、产品的运输和使用过程;

(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品; (7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度; (8)丢弃、废弃、拆除与处置; (9)气候、地震及其他自然灾害等。 4.2辨识内容

在进行危害识别时,应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识,充分考虑危害的根源和性质。如,造成火灾和爆炸的因素;造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电及辐射的因素;工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素;人机工程因素;设备腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

4.3危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

5.风险评估方法

企业可结合实际,选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨

识和风险评估。其中,常用的方法有工作危害分析法(JHA)和安全检查表分析法(SCL),有条件的企业可以选用危险与可操作性分析(HAZOP )进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。

5.1工作危害分析法(JHA)

工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。

5.1.1作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分,也可结合起来进行划分。如:

(1)日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

(2)异常情况处理:停水、停电、停气(汽)、停风、停止进料的处理,设备故障处理。

(3)开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认。

(4)作业活动:动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测(测厚、动态监测)、脱水排凝、人工加料(剂)、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

(5)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。 5.1.2作业危害分析的主要步骤

(1)划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》(参照表1)。

表1 作业活动清单

(记录受控号): 单位: №:

序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 (活动频率:频繁进行、特定时间进行、定期进行。)

(2)将作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注:应按实际作业划分,要让别人明白这项作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大块,每块为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤)。

(3)辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析(JHA)评价表》(LEC法参照表2-1,风险矩阵法参照表2-2)。

表2-1 工作危害分析(JHA)评价表

(记录受控号) 单位: 工作岗位: 工作任务: №: 危害因素或潜在事件序主要风险工作步骤 (人、物、作业环境、控制措施 L E C D 号 后果 等级 管理) 表2-2 工作危害分析(JHA)评价表 (记录受控号) 单位: 工作岗位: 工作任务: №: 危害因素或潜在事件序主要工作步骤 (人、物、作业环境、号 后果 管理) 控制措施 L S R 风险等级 分析人员: 分析日期: 审核人: 审核日期: 审定人: 审定日期: (备注:审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。)

可以按下述问题例举提示清单提问: 1)身体某一部位是否可能卡在物体之间? 2)工具、机器或装备是否存在危险有害因素?

3)从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤? 4)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中? 5)噪声或震动是否过度?

6)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽? 7)照明是否存在安全问题? 8)物体是否存在坠落的危险?

9)天气状况是否对可能对安全存在影响?

10)现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质? 可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

(4)识别现有安全控制措施,可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。

(5)对危害因素产生的主要后果分析。按照4.3对危害因素产生的

主要后果进行分析。

(6)根据评价准则进行风险评估,确定风险等级,判断是否为可容许风险。

5.2安全检查表分析法(SCL)

安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目,识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,确定检查项目;以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,进行检查或评审。 5.2.1安全检查表编制的依据

(1)有关标准、规程、规范及规定; (2)国内外事故案例和企业以往的事故情况; (3)系统分析确定的危险部位及防范措施; (4)分析人员的经验和可靠的参考资料; (5)有关研究成果,同行业或类似行业检查表等。 5.2.2安全检查表编制分析要求

(1)既要分析设备设施表面看得见的危害,又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

(2)对设备设施进行危害识别时,应遵循一定的顺序。先识别厂址,考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害,再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害,再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施,可以按照系统一个一个的检查,或按照部位顺序,从上到下、从左到右或从前到后都可以。

(3)分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等,检查项目是

静态的物,而非活动。所列检查项目不应有人的活动,即不应有动作。

(4)检查项目列出后,还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定,也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面,检查内容应该细致,达不到标准就是一种潜在危害。

(5)控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的控制措施,如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 5.2.3安全检查表分析步骤

(1)列出《设备设施清单》(参照表3)。

表3 设备设施清单 (记录受控号) 单位: 单元/装置: №: 序号 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 (填表说明:1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐,按照十大类别归类,按照单元或装置进行划分,同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并,在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。)

(2)确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员,如工段长、技术员、设备员、安全员等。

(3)熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

(4)收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制安全检查表的依据。

(5)判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元,

逐个分析潜在的危险因素。

(6)列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验,确定安全检查表的要点和内容,填入《安全检查分析(SCL)评价表》(LEC法参照表4-1,风险矩阵法参照表4-2)。

表4-1 安全检查分析(SCL)评价表

(记录受控号) 单位: 序检查号 项目 标准 区域/工艺过程: 装置/设备/设施: №: 不符合标偏差发现有安全安全风险建议改准的情况L E C D 备注 生频率 控制措施 设施 等级 进措施 及后果 分析人员: 日期: 审核人: 日期: 审定人: 审定日期: 表4-2 安全检查分析(SCL)评价表

(记录受控号) 单位: 序号 检查项目 标准 区域/工艺过程: 装置/设备/设施: №: 不符合标准的现有安全建议改L S R 风险等级 备注 情况及后果 控制措施 进措施 日期: 审定日期: 分析人员: (填表说明:审核人为所在岗位负责人,审定人为上级领导或车间主任;偏差发生频率:从未发生、曾经发生。)

6.风险控制

6.1 风险度(危险性)

危害因素辨识出后需要将危险程度量化,即需要计算每项危害因素的风险大小,即风险度或危险性,据此分析判断并确定风险等级。

6.2风险度的分析及风险分级判定准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后,应制定适合本单位的风险评估准则,以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时,应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。

• • • •

有关安全生产法律、法规; 设计规范、技术标准;

本单位的安全管理标准、技术标准; 本单位的安全生产方针和目标等。

本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。 6.2.1作业条件危险性分析法(LEC)

本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级(值)采用作业条件危险性分析法(LEC)进行评价分级(判断准则见附件1)。

该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法,用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小,这三种因素分别是:L(likelihood,事故发生的可能性)、E(exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence,一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个分值的乘积D(danger,危险性)来评价作业条件危险性的大小,即:

D=L×E×C

L—事故事件发生的可能性; E—暴露于危险环境的频繁程度; C—事故事件产生后果的严重性。 D—风险度(危险性);

本方法把风险等级分为5级,分别是:A(较低)、B(低)、C(中)、D(高)、E(很高)。 6.2.2风险矩阵法

本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合(判断准则见附件2)。即:

R=L×S

事故发生的可能性L判断准则 事件后果严重性S判别准则

安全风险等级判定准则及控制措施R

本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级,分别是:1级(很高)、2级(高)、3级(中)、4级(低)、5级(较低)。 6.3风险分级控制要求

风险分级管控原则如下:

A级\\5级:稍有危险,需要注意(或可忽略的)。员工应引起注意,各工段、班组负责A级危害因素的控制管理,可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B级\\4级:蓝色风险\\轻度(一般)危险,可以接受(或可容许的)。车间、科室应引起关注,负责B级危害因素的控制管理,所属工段、班

组具体落实;不需要另外的控制措施,应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施,需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留记录。

C级\\3级:黄色风险\\中度(显著)危险,需要控制整改。公司、部室(车间上级单位)应引起关注,负责C级危害因素的控制管理,所属车间、科室具体落实;应制定管理制度、规定进行控制,努力降低风险,应仔细测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价,确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\\2级:橙色风险\\高度危险(重大风险),必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理,具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时,应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理,直至风险降低后才能开始工作。

E级\\1级:红色风险\\不可容许的(巨大风险),极其危险,必须立即整改,不能继续作业。只有当风险已降低时,才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作,立即采取隐患治理措施。

以下情形应直接确定为D级\\2级风险: (1)开停车作业、非正常工况的操作。

(2)同一爆炸危险区域内,现场作业人员10人以上的。 (3)10人以上的检维修作业及特殊作业。 (4)涉及重点监管化工工艺的主要装置。

(5)构成重大危险源的罐区。

(6)厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

6.4风险控制措施的制定

对4个级别的风险实施多种措施控制:E\\1级红色风险,D\\2级橙色风险,C\\3级黄色风险,B\\4级和需要制订控制措施的A\\5级蓝色风险。 6.4.1风险控制措施应包括:

(1)工程技术措施,实现本质安全;

(2)管理措施,规范安全管理,包括建立健全各类安全管理制度和操作规程;完善、落实事故应急预案;建立检查监督和奖惩机制等;

(3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识; (4)个体防护措施,减少职业伤害。 6.4.2在选择风险控制措施时,应考虑:

(1)可行性和可靠性; (2)先进性和安全性;

(3)经济合理性及经营运行情况; (4)可靠的技术保证和服务。 6.5风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审: (1)措施的可行性和有效性; (2)是否使风险降低到可容许水平; (3)是否产生新的危害因素; (4)是否已选定了最佳的解决方案;

(5)是否会被应用于实际工作中。 7.工作程序

7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门,每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”,经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织(公司、部室、车间、工段/班组)均应成立风险评估小组,并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实,直至班组、岗位,作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。

7.2各单位按照计划,依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后,填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析(JHA)评价表”、“安全检查分析(SCL)评价表”,经本级风险评估小组进行汇总、评审后,逐级上报。

7.3上级风险评估小组组织审核、修订后,将审核、修订意见反馈各下级单位。重大(D级\\2级)及以上风险必须报公司批准。

7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果,建立《风险分级管控清单》(参照表5),由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

表5风险分级管控清单

(受控记录号) 序号 填表人: 风险点(作业活动或设备设施) №: 风险 等级 责任单位 责任人 分析来源 管控层级 8.风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划,组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训,并保留培训记录。

9.风险信息更新

各级单位要依据辨识评价结果,建立本单位的《风险管控登记台账》(参照表6),台账应结合实际定期更新(每年至少一次)。

表6 风险管控登记台帐

(受控记录号) 填表单位: №: 序单位数 目 合号 识别时间 审定时间 或活动 A(5级) B(4级) C(3级) D(2级) E(1级) 计 (注:单位或活动-危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。) 当下列情形发生时,应及时进行危害因素辨识和风险评估。 (1)新的法律法规发布或者法律法规发生变更; (2)操作工艺发生变化;

(3)新建、改建、扩建、技改项目; (4)事故事件发生后; (5)组织机构发生大的调整。

10.附件

附件1:作业条件危险性分析法(LEC)判断准则

表1 事故事件发生的可能性(L)判断准则 分值 事故、事件或偏差发生的可能性 10 完全可以预料。 6 相当可能;或危害的发生不能被发现(没有监测系统);或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施;或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能,但不经常;或危害的发生不容易被发现;现场没有检测系统或保护措施(如没有保护3 装置、没有个人防护用品等),也未作过任何监测;或未严格按操作规程执行;或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当;或危害在预期情况下发生。 1 可能性小,完全意外;或危害的发生容易被发现;现场有监测系统或曾经作过监测;或过去曾经发生类似事故、事件或偏差;或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 备注 0.5 0.2 0.1 很不可能,可以设想;危害一旦发生能及时发现,并能定期进行监测。 极不可能;有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施;或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。 实际不可能。 表2 暴露于危险环境的频繁程度(E)判断准则 分值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性(C)判别准则 分值 100 40 法律法规及其他要求 严重违反法律法规和标准。 违反法律法规和标准。 潜在违反法规和标准。 不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。 人员伤亡 10人以上死亡,或50人以上重伤。 3人以上10人以下死亡,或10人以上50人以下重伤。 3人以下死亡,或10人以下重伤。 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。 财产损失 (万元) 5000万以上直接经济损失。 1000万以上5000万以下直接经济损失。 100万以上1000万以下直接经济损失。 10万以上100万以下直接经济损失。 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国际、国内影响。 行业内、省内影响。 15 部分装地区影响。 置停工 7 部分设公司及周边备停工 范围。 引人关注,不利于基本的安全卫生要求。 形象没有受损。 2 不符合公司的轻微受伤、间歇不舒安全操作程序、服。 规定。 完全符合。 无伤亡。 1万以上10万以下直接经济损失。 1万以下直接经济损失。 1套设备停工 没有 停工 1 表4 风险等级判定准则及控制措施(D) 风险度 等级 E 不可容许,巨大风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 实施期限 >320 立刻 160~320 D 高度危险,采取紧急措施降低风险,建立运行立即或近期整重大风险 控制程序,定期检查、测量及评估。 改 可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通 70~160 C 中度,中等 B 轻度,可接受 A 轻度或可忽略的风险 2年内治理 20~70 可考虑建立操作规程、作业指导书,有条件、有经但需定期检查 费时治理 无需采用控制措施,但需保存记录 <20 附件2: 风险矩阵法(LS)判断准则

表1事故发生的可能性L判断准则 等级 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发5 现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,4 或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按3 操作程序 执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,2 并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相1 当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 等级 5 4 表2事件后果严重性S判别准则 法律、法规及其财产损 失人 员 停工 他要求 /万元 违反法律、法规部分装置(>2 死亡 >50 和标准 套)或设备 潜在违反法规和丧失劳2套装置停工、>25 标准 动能力 或设备停工 不符合上级公司截肢、骨或行业的安全方折、听力1 套装置停工>10 针、制度、规定丧失、慢或设备 等 性病 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 3 2 1 不符合企业的安轻微受全操作程序、规伤、间歇<10 定 不舒服 完全符合 无伤亡 无损失 受影响不大,公司及周边几乎不停工 范围 没有停工 形象没有受损 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 < 4 5级 1级 2级 3级 4级 等级 巨大风险 应采取的行动/控制措施 实施期限 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对立刻 改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,立即或近重大风险 定期检查、测量及评估 期整改 可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训2 年内治中等 及沟通 理 有条件、可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期可接受 有经费时检查 治理 轻微或可忽略需保存记无需采用控制措施 的风险 录 表4 风险矩阵表 后 果 等 2 较低 级 低 低 低 中 中 中 3 低 低 低 中 中 中 高 5 低 中 中 高 高 很高 很高 4 低 低 中 中 高 高 很高 1 较低 较低 低 低 低 中 中 1E-6~1E-7 1E-5~1E-6 1E-4~1E-5 1E-3~1E-4 1E-2~1E-3 1E-1~1E-2 1~1E-1 事故发生的可能性(/a) (五)光气及光气化产品企业主要风险分析点

1.主要风险分析点 1.1 设备设施清单 1.1.1原料储存工序

MCB罐、氯苯储罐、苯胺卸车缓冲罐、工艺水缓冲罐、液氯储罐、液氯汽化器、液氯汽化器、氯气缓冲罐、次氯酸钠贮槽、次氯酸钠中和罐、气液分离罐、烧碱罐、氯气空气冷凝器、空气压缩机、氯气尾气吸收塔、氯气中和洗涤塔、真空系统、轴流风机、液氯风机、空气贮罐、次氯酸钠泵、苯胺送料泵、盐酸泵、卸车真空泵、苯胺储罐、副产盐酸罐、MCB输送泵、真空泵、消防栓、氯气捕消器、烟筒、正/负压防止罐、盐酸洗涤塔、灭火器、防护器材。 1.1.2造气(煤制一氧化碳)工序

高压煤浆泵、捞渣机、刮板输送机、渣池、渣斗、搅拌器、防爆悬挂起重机、煤浆槽搅拌器、电梯、烧嘴、烧嘴冷却水泵、锁斗循环泵、渣池泵、黑水循环泵、预热水泵、气化炉、气化炉短节、水洗塔、旋风分离器、黑水过滤器、锁斗、混合器、高压氮气罐、中高压氮气储罐、水封槽、烧嘴冷却水槽、烧嘴冷却水气体分离器、事故烧嘴冷却水槽、锁斗冲洗水罐、煤浆槽、烧嘴冷却水换热器、锁斗冲洗水冷却器、氧气总管消音器、氧气消音器、开工抽引器、抽引器消音器、预热烧嘴、冷排放槽、CO过滤器、再生气体冷却器、防爆吊钩桥式起重机、液氮储罐及气化系统、液氮泵、汽化器、冷箱、CO压缩机 1.1.3光气及光气化工序

光气合成塔、冷反应釜、热反应器、光气吸收塔、反应排气洗涤塔、反应系光气吸收塔、吸收液光气除去塔、盐酸吸收塔、盐酸气提塔、反应

排气分解塔、紧急分解塔、反应液脱光气塔、氯化氢气提塔、氯苯除去塔、CM氮气气提塔、氯苯精制塔、气提排气光气吸收塔、氯苯除去塔、软管站分解塔、排气集中洗涤塔、排气风机、集中排气风机、氯苯冷却器、吸收氯苯深冷器、常压吸收塔排气过冷器、循环加热器、回流氯苯冷凝器、反应系排气冷凝器、反应系氯苯冷却器、氯苯冷冻水冷器、反应系吸收排气过冷器、光气吸收液预热器、光气除去塔塔底再沸器、光气除去塔塔顶冷凝器、盐酸吸收塔塔顶冷凝器、盐酸吸收塔塔底冷却器、除光气塔蒸发器、塔顶排气风冷器、氯苯冷凝器、通气塔冷凝器、循环氯苯换热器、回收塔再沸器、浓缩塔再沸器、浓缩塔MCB冷凝器、风冷器、回流氯苯冷凝器、氯苯循环泵、反应液输送泵、

回流氯苯泵、光气泵、副产盐酸泵、苛性纳泵、反应液移送泵、光气除去塔塔底送液泵、粗氯苯送料泵、氯苯加料泵、高压氯苯输送泵、氯苯泵、塔底循环泵、盐酸循环泵、水泵、光气捕消器 1.1.4电气

继电保护装置、无功补偿装置、直流屏、UPS不间断电源、电力电缆、变压器、低压配电柜、电流互感器、电压互感器、低压综保、高压异步电动机、高压同步电动机、低压异步电动机、现场照明箱、接地极、变频器、软启动、PLC柜、安全帽、绝缘鞋(靴)、绝缘手套、令克棒、验电器、接地线、直流高压发生器、三表检验仪。 1.1.5仪表

DCS系统、ESD系统、PLC系统、不间断电源、压力变送器、差压变送器

差压流量计、电磁流量计、转子流量计、涡街流量计、质量流量计、静压式液位计、雷达液位计、热电阻温度变送器、热电偶温度变送器、单

座调节阀、双座调节阀、套筒调节阀、偏心调节阀、角型调节阀、球阀、蝶阀、红外分析仪、热导分析仪、氧分析仪、气相色谱仪、PH计、电导率仪、现场在线分析室、可燃或有毒气体报警仪、汽车衡、轨道衡、包装机。

1.2 作业活动清单 序号 作业区域 作业活动 作业类别 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 特级动火作业 一级动火作业 二级动火作业 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 设备管线外部防腐 设备管线外部保温 拆装维修人孔作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 动土作业 吊装作业 能量隔离作业 设备检修作业 压缩机大修作业 压缩机中修作业 压缩机小修作业 机泵润滑作业 机泵换密封垫作业 泵检修作业 现场采样 断路作业 离心泵开停车 离心泵倒车 监护作业 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 检修类 操作类 操作类 操作类 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 46 47 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 通用区域 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 巡检作业 高压煤浆泵开停车 气化炉检修 捞渣机(开、停) 压力容器检修 空压机检修 隔膜泵检修 离心泵检修 消防器材使用 防护器材使用 卫生清理 车间管理 系统开车 系统停车 闪蒸气压缩机开停车 反应器清理 储罐内部清理 换热器检修 塔清理 阀门更换 更换安全阀 仪表检修 塔器检修 动设备检修 过滤器清理 视镜更换 安全阀检修 仪表阀门检修 断开管道、设备打开作业 操作类 操作类 检修类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 仪表车间 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 电气 电气 系统开车 系统停车 光气泵切换 光气捕消器的使用 DCS系统检修 ESD系统检修 PLC系统检修 不间断电源检修 压力变送器检修 差压变送器检修 差压流量计检修 电磁流量计检修 转子流量计检修 涡街流量计检修 质量流量计检修 静压式液位计检修 雷达液位计检修 热电阻检修 热电偶检修 单座调节阀检修 双座调节阀检修 偏心旋转阀检修 球阀检修 蝶阀检修 红外分析仪检修 热导分析仪检修 氧分析仪检修 气相色谱仪检修 PH计检修 电导率仪检修 可燃、有毒气体报警仪检修 皮带秤检验、维修 包装机检修 汽车衡司磅 轨道衡司磅 巡检 倒闸操作 110KV GIS送电 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 6KV设备送电 发电机并网操作 110KV GIS停电 6KV设备停电 GIS 日常巡检 配电室日常巡检 变压器日常巡检 电动机日常巡检 遥测绝缘 二次盘柜及回路清扫 电容器清扫、检修 低压综保试验 变压器清扫、检修 电动机检修 现场机柜电气元器件更换 照明维护 接临时电源线 测接地极电阻 测电动机直流电阻 测变压器直流电阻 电动机耐压试验 变压器耐压试验 电缆耐压试验 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类

2.风险分级管控应用示例

工作危害分析(JHA)评价表

AB1-BZ33 单位:万华化学集团股份有限公司 工作岗位:

工作任务:换热器检修 №:003 危害因素或潜序在事件(人、工作步骤 主要后果 控制措施 L E C D 号 物、作业环境、管理) 人员高处坠工具伤害 1戴手套 2系安全带 3保冷落 1 拆保冷 3 1 2 6 棉用塑料袋回收标识 人员高空坠落 环境污染 2 排液 风险等级 A 人员中毒 人员光气氯苯中毒 环境污染 1排液吹扫干净 2负载合适的劳保防护用品 3作业方式正确4废液有效收集 1戴防酸碱手套2佩戴面屏3护目镜 1打开换热器导淋排尽换热器内液体 2用空气充分置换3拆开首次法兰时佩戴正压呼吸设备4合理吊点及正确导链使用5螺栓盛放在螺栓专用盒内 用导链固定 3 1 15 45 B 3 碱洗 碱灼伤 人员受伤 3 1 7 21 B 人员光气氯苯中毒 坠落、坠物 挤伤 4 拆开封头 螺栓掉落 管线悬空 高空坠落 工具伤害 化学品危害 不正确的姿势 工具伤害 限制空间 压力 工具伤害 工具伤害 挤伤 气体压力伤害 高处坠落、坠物 人员受伤 1 1 7 7 A 管线折断 1 0.5 2 1 A 5 水枪防护 1穿戴好安全带 2劳保防护人员受伤 齐全有效 3作业方式正确4环境污染 废水废液有效收集 1佩戴好防护用品2作业方人员受伤 式正确3吹枪连接头固定4环境污染 周围围警戒线 人员伤害 戴好劳保手套 1.戴手套2.压力表合适3.胶管连接可靠4.系好安全带5工器具合格可靠 3 1 7 21 B 吹扫 6 残渣清理 3 1 1 1 7 7 21 7 B A 7 管板试漏 复位气密 8 保冷恢复 人员受伤 3 1 7 21 B 2.风险分级管控应用示例

2.1氢化塔安全检查分析(SCL)记录表

区域/工艺过程:氢化塔 装置/设备/设施:主要设备 分析人员:逯登哲 日期:05.25

序号 检查项目 标准 无下沉、倾1 裙座基础 斜、防火涂料层完好 2 塔体壁厚 塔体符合标准要求 无脱落、无裂缝 选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确无泄漏 法兰、垫片、螺栓材质正确,安装好,无泄漏 完好,符合要求 接地线数量及接地阻值在规定范围内 无泄漏,指示准确 产生偏差 的主要后果 塔体撕裂、漏料、腐蚀,火灾时倾斜 减薄、泄漏,引起工作液泄漏、燃烧、爆炸 减薄、泄漏,引起工作液泄漏、燃烧、爆炸 塔节超压,泄漏氢气或工作液,氢气或工作液着火 风险现有安全控制措施 静设备点检、巡回检查制度,大修时检查 无损探伤,检查厚度 无损探伤,静设备点检、巡回检查 2 3 6 2 3 6 L S 度 (R) 建议改正/控制措施 定期检测,防火层防腐 定期检测 3 焊缝 2 3 6 定期检测 4 压力表 日常巡回检查,可燃气体报警 2 5 10 定期检测,校验 5 接口法兰 泄漏氢气、工作液等可燃物,着火 烫伤 日常巡回检查,可燃气体报警 日常巡回检查,及时找补维护 定期检测、维护 2 5 10 定期检查 6 塔体、管线保温 接地,静电跨接导线 2 5 10 定期检查 7 着火、爆炸 2 5 10 至少1次/半年检查 定期鉴定,至少1次/周检查 8 变送器 泄露、着火、爆炸 氢化塔超压,泄漏氢气、工作液等可燃物,着火爆炸;压力偏低,影响生产。 1) 超高温度,氢化塔设备损坏,泄漏可燃物,着火爆炸; 1) 温度高时氢化反应剧烈,过度氢化,降解严重,产量减少; 定期鉴定,加强维护、检查 2 5 10 9 操作压力 小于系统高限操作压力 有压力高限、高高限报警,有氢气压力低连锁充氮 2 5 10 严格执行操作规程 10 氢化塔操 作温度 严格执行氢化塔热点温度指标要求,尤其再生时严格控制升温速率 温度高限、高高限报警 2 5 10 严格执行操作规程 1) 温度低时氢效偏低,产量降低。 11 流量计 安装完好,指示准确 资料齐全、在鉴定期内、有铅封、根部手阀全开、无泄漏 安装完好,无泄漏 影响工况稳定 定期巡回检查,加强维护 2 5 10 定期校验,至少1次/月检查 定期校验,至少1次/月检查 加强巡检,至少1次/周检查 加强巡检,至少1次/周检查 12 安全阀 氢化塔超压,泄漏氢气等可燃气体,着火爆炸 泄漏氢气、工作液等可燃物质,着火爆炸 氢化塔超温,导致超压,设备损坏,泄漏氢气、工作液等可燃物,着火爆炸 管道震动,撕裂焊缝,泄漏氢气、工作液等易燃物质,爆炸着火 泄漏氢气、工作液等可燃物质,着火爆炸 泄漏氢气、工作液,着火爆炸 影响生产或造成系统停车 纯度低影响生产,氧含量高导致着火爆炸 影响紧急状况安全逃生 电器、设备遭雷击 定期巡回检查,有可燃气体泄漏报警 2 5 10 13 测温点仪表套管 日常巡回检查,加强维护 1 5 5 14 热电偶 指示正常、安装完好 日常巡回检查,加强维护 2 5 10 15 附属管道支架、管卡 气动调节阀、切断阀 钢化玻璃视镜 手动阀门 牢固、齐全,紧固完好 安装好,无泄漏,调整精准灵敏 安装好,无泄漏 各手动阀门开关正常,无泄漏 氢气纯度,氧含量,氮气氧含量控制在指标内 安全通道畅通;现场应急照明好用 安装好 定期检查,加强维护 日常巡回检查,管理规定严格执行;可燃气体泄漏报警 日常巡回检查,定期更换 日常巡回检查,有管理规定严格执行 1 5 10 至少1次/半年检查 加强巡检,至少1次/周检查 更换为盲板 加强巡检 加强在线分析仪器的校验,保证准确度 加强管理 加强管理 加强维护 16 17 18 2 2 2 5 5 5 10 10 10 19 气体成分 严格执行操作规程 4 2 8 20 21 22 现场安全通道应急照明 避雷针 日常检查,有管理规定并严格执行 日常检查,有管理规定并严格执行 日常检查,有管理规定并严格执行 1 1 2 5 4 3 5 4 6 爬梯、护栏 完好、无破损 人身伤害

2.2氢化工序开车安全风险评估分析(JHA)记录表

单位: 作业活动: 开车分析人: 日期:

序号 1 2 工作步骤 单体试车 合格 系统气密置换合格 危害或潜在事件 机械伤害 泄漏点扩大影响正常生产 主要后果 人员受伤、设备损坏 着火、爆炸 现有安全控制措施 按规程试车 巡回检查,按规程严格执行 可严重能程度性L S 1 1 5 5 风险度R 5 5 风险 建议改正/控等级 制措施 可接受 可接受 轻微或可忽略 实行试车安全确认表 开车前所有密封点试气密 开车前将公用介质全部引至界区,具备开车条件要求 开车前工艺、电气、仪表联合调试合格 逐个控制回路进行调试确认 确认置换分析数据合格 按规程要求检查确认 对讲机逐个确认到位情况 氢化工序安全联锁系统投入运行 根据投运情况,平缓加负荷 自动充氮必须严格执行 3 检查公用介影响开车 质到本工序 系统无法正常运行 巡回检查,按规程严格执行 1 2 2 4 检查电气仪影响开车进表正常、现度,系统运行 场阀门到位 氢气压缩机试验结束 氮气置换合格 检查阀门 机械故障,造成压缩机不能正常运行 影响开车进度 开关不到位,影响开车 操作混乱,指令执行不到位 超压、超温 无法正常开启 氢化液储槽内呈负压 系统运行不稳定 系统无法正常运行或不稳定 着火,爆炸 阀门不能正常开关,无法开车 无法正常开车 闪爆,跑料,设备损伤 影响系统安全运行 形成可爆气体空间 按照操作法严格执行 按照操作法,严格执行 按照操作法严格执行 按照规定操作法确认到位,严格执行 按照规定要求严格执行 按照规程要求严格执行 每次操作按照规程严格执行 按照操作规程严格执行 2 2 4 可接受 中等 2 1 2 5 3 5 10 3 10 可接受 可接受 可接受 中等 可接受 中等 5 6 7 8 人员准备 进工作液通氢气 开循环氢化液泵 开氢化液泵 2 2 4 9 1 5 5 10 11 1 1 5 5 5 5

2.3安全风险评估分析(JHA)记录表

2.3.1卸车作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:采购科 作业活动:卸车 分析人: 日期: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 液位计失灵 呼吸阀失灵 避雷器失灵 上下爬梯坠落 1 确定状况 储存超量 管道泄漏 人身静电 夏季高温 管道静电积聚 车辆资质不全 雷雨天卸车 夏日高温卸车 车辆未带阻火帽 卸车时不接地 卸车时流速过快 卸车管道不导电 灭火器失灵 灭火器使用不当 禁火区内动火 禁火区内主要后果 泄漏、火灾、环境污染、财产损失 着火、爆炸 着火、爆炸 摔伤 罐损坏、火灾、中毒、泄漏、爆炸、环境污染 火灾、中毒 火灾、爆炸 火灾、爆炸 火灾、爆炸 火灾、交通事故 着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 火势蔓延 人身伤害 火灾、爆炸 火灾、爆炸 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 2 5 5 3 5 风险度R 风险等级 可忽略 可接受 可接受 可接受 中等 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接控制措施 加强检查 加强检查 加强检查 加强防范 加强检查加强巡检 加强检查加强巡检 穿静电防护服 水喷淋 法兰导线跨接 严格管理制度 严格管理制度 严格管理制度 制度管理 加强检查 管理制度 加强检查 巡检更 换 安全培训 加强制度管理 加强制度管1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 5 5 6 10 3 4 3 2 2 5 5 5 5 5 5 3 3 5 5 保存记录 保存记录 可接受 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 2 3 2 2 5 5 5 5 5 5 3 3 5 5 2 卸车 3 消防 吸烟 无线通讯工具 脱岗 4 其他 输料管内残余料 未使用防护用品 提前拆除接地线 火灾、爆炸 着火、爆炸 外泄中毒 中毒 静电着火 理 加强制度管理 操作规程 严格操作规程 加强防护 严格操作规程 1 1 1 1 1 5 5 2 3 5 5 5 2 3 5 受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 2.3.2储罐管理和检查作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:采购科 作业活动:储罐管理和检查 分析人: 日期: 序号 工作危害或潜步在事件 骤 表面无裂缝、 无明显沉降 无锈蚀、 罐不减薄、 体 无泄漏 阻火网清洁无介质堵塞 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 4 风险度R 风险等级 可接受 可接受 中等 控制措施 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定控制措施、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期设备损坏 定期检查 2 8 1 基础 设备损坏 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 中毒、着火、人身伤害、环境污染、财产损失 罐体内压力不稳、 设备损坏 设备损坏泄漏、着火 泄漏、中毒、着火、环境污染 定期检查 2 4 8 定期检查 每年一次防腐 每日检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年一次防腐 每年一次防腐 定期更换填料 2 5 10 2 2 5 10 中等 3 5 15 重大 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 3 2 6 3 安全阀芯起跳呼灵活 吸阀 能自动复位 法兰连接垫完好 3 2 6 3 2 6 3 2 6 4 管道泄漏、中毒、环螺栓紧固 安境污染 装 管道无锈泄漏、中毒 蚀 阀压盖填料门 处无泄 中毒、着火 3 2 6 3 2 2 2 6 4 5 检查 阀杆丝杠无锈蚀 螺栓紧固 开关不灵活损坏 泄漏、中毒、着火 泄漏、火灾、爆炸、环境污染、财产损失 中毒、着火 每周注油一次 每周检查一次 定期检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年检查一次 每年检查一次 每季度检测一次 每季度检测一次 每年检测一次 2 2 4 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 保存记录 保存记录 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 2 2 4 罐满泄漏 液与罐体连位接处垫子计 完好 螺栓无松动 安全防护栏 无断裂 无锈蚀 2 2 4 6 2 2 4 泄漏中毒 摔伤 摔伤 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 3 3 3 3 3 4 2 2 6 6 6 6 6 7 8 无断裂 避雷接地电阻设不大于10施 欧姆 无断裂 9 静无锈蚀 电接接地电阻地 不大于10欧姆 2.3.3储罐管理和检查作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:树脂车间 作业活动:储罐管理和检查 分析人: 日期: 序号 工作危害或潜步在事件 骤 表面无裂缝、 无明显沉降 无锈蚀、 2 罐体 不减薄、 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 4 风险度R 风险等级 可接受 可接受 中等 控制措施 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 设备损坏 定期检查 2 8 1 基础 设备损坏 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 定期检查 2 4 8 定期检查 每年一次防腐 2 5 10 2 5 10 中等 无泄漏 阻火网清洁无介质堵塞 中毒、着火、人身伤害、环境污染、财产损失 罐体内压力不稳、 设备损坏 设备损坏泄漏、着火 泄漏、中毒、着火、环境污染 每日检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年一次防腐 每年一次防腐 定期更换填料 每周注油一次 每周检查一次 定期检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年检查一次 每年检查一次 每季度检测一次 每季度检测一次 每年检测一3 5 15 重大 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可接3 2 6 3 安全阀芯起跳呼灵活 吸阀 能自动复位 法兰连接垫完好 3 2 6 3 2 6 3 2 6 4 管道泄漏、中毒、环螺栓紧固 安境污染 装 管道无锈泄漏、中毒 蚀 压盖填料处无泄 中毒、着火 开关不灵活损坏 泄漏、中毒、着火 泄漏、火灾、爆炸、环境污染、财产损失 中毒、着火 3 2 6 3 2 6 2 2 4 5 阀阀杆丝杠门 无锈蚀 螺栓紧固 2 2 4 2 2 4 罐满泄漏 液与罐体连位接处垫子计 完好 螺栓无松动 安全防护栏 无断裂 无锈蚀 2 2 4 6 2 2 4 泄漏中毒 摔伤 摔伤 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 3 3 3 3 3 4 2 2 6 6 6 6 6 制定控制措施、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 保存记录 保存记录 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 7 8 无断裂 避雷接地电阻设不大于10施 欧姆 静电接地 无断裂 无锈蚀 接地电阻9 不大于10欧姆 次 受 2.3.5过滤作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:树脂车间 作业活动:过滤作业 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事号 步骤 件 1、电机、减速机有杂音,油污严重 2、尾气管阻塞 3、管道、管体跑冒滴漏 个体防护品(防毒口罩)不佩戴 1、压力超压 生产过程中 2、反应釜出料阀门开启过快 3、打跑溶剂 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 1 可忽略 可接受 可接受 保存记录 风险等级 控制措施 设备损坏 易发生爆炸事故 发生火灾、财产损失 严格操作规程、加强检查 加强检查 严格操作规程、加强检查 1 1 1 确定设备状况 1 1 1 1 5 5 3 5 5 5 定期检查 定期检查 保存记录 制定操作规程、加强检查 制定操作规程、加强检查 制定操作规程、措施 2 作业前准备 人身伤害 严格制度管理 设备损坏、人身伤害 设备损坏、人身伤害 严格制度管理、加强检查 严格制度管理、加强检查 可接3 受 5 可接受 可接受 3 1 5 5 遇明火发生火灾、严格制度管理 财产损失 3 5 5 重大 2.3.6反应釜作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:树脂车间 作业活动:反应釜作业 分析人: 日期: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 1、冷热煤阀门管道渗油 火灾、财产损失 严格操作规程、加强检查 后果严重性S 5 5 可接受 可忽略 可接受 可制定操作规程、加强检查 保存记录 定期检查 定期检风险度R 风险等级 控制措施 1 1 确定2、电机减速机严格操作规程、设有杂音、油污,设备损坏 加强检查 备油位不适宜 状设备损况 严格操作规程、3、超压 坏、爆炸加强检查 事故 4、排空管堵塞 产生压加强检查 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5、原材料管道跑冒滴漏 力、发生爆炸 发生火灾、财产损失 严格操作规程、加强检查 1 5 5 2 1、个人防护品作(防毒口罩)人员伤害 严格制度管理 业不佩戴 前准2、静电释放、严格制度管理、发生火灾 备 线路不完好 加强检查 1、仪表超温超压 2、取样操作无防护 3、阀门操作不正确 设备损坏、爆炸事故 人员伤害 设备损坏、财产损失 人员伤害、设备损坏 严格操作规程、加强检查 严格操作规程、加强检查 严格操作规程、加强检查 1 3 3 1 5 5 1 5 5 1 1 1 接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可接受 重大 查 定期检查 保存记录 定期检查 定期检查 执行操作规程 制定操作规程、加强检查 制定操作规程、加强检查 加强原材料质量把关严格操作规程、加强检查 执行操作规程、加强检查 执行操作规程、加强检查 1 5 5 4、生产过程动火作业违章 严格操作规程、加强检查 3 5 15 3 生产过5、投料过程中烫伤、火严格操作规程、程 原材料水分过灾、爆炸、加强检查 高反应釜沸锅 财产损失 1 5 5 可接受 6、反应过程中烫伤、火严格操作规程、因瞬间停电、灾、爆炸、加强检查 停水造成沸锅 财产损失 7、生产过程中因升温过急或阀门关闭不严烫伤、火严格操作规程、漏入釜内溶灾、爆炸、加强检查 剂,或补二甲财产损失 苯过快过急,或者卧冷堵塞 1 5 5 可接受 1 5 5 可接受 2.3.7备料作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:树脂车间 作业活动:备料作业 分析人: 日期: 序工作步号 骤 1 确定设备危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能后果严重风险度R 2 可忽略 执行操作规程、加风险等级 控制措施 性L 性S 1、限位器失灵设备损造成设备损坏 坏、财产严格操作规程 2 1 状况 2、钢丝绳起刺、钢丝扣松动造成设备松动 3、护栏缺失、破损保险钩不挂或损坏造成人身伤害 1、操作人员未经培训,无《起重机械作业证》无法正常完成工作,造成人身伤害 损失 设备损坏 严格操作规程 2 1 2 可忽略 强检查 执行操作规程、严格检查 执行操作规程、严格检查 人身伤害 严格操作规程 3 3 9 中等 2 选择培训作业 人身伤害 严格制度管理 2 3 6 可接受 制定操作规程、定期检查 1、提升机坐人提升机托盘下站人,造成人身伤害 2、通风不好,粉尘浓度过高,不佩戴防尘口罩,造成人身伤害 人身伤害 严格制度管理 4 4 8 可接受 执行操作规程、严格检查 执行制度、认真检查 3 生产过程中 人身伤害 严格制度管理 4 2 8 可接受 2.3.8厂内拖拉机作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:生产采购部 作业活动:厂内拖拉机作业 分析人: 日期: 序工作步号 骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 操作前设备检查 拖拉机刹车失灵,轮胎气压不足,造成人身伤害,设备损坏 1、运输过程中超载超速造成人身伤害,设备损坏 2、下坡时拖挡高速滑行急刹车,造成人身伤害,设备损坏 3、进厂区时,不带防火帽,喷出火星,引发火灾造成人人身伤害,设备损坏 人身伤害,设备损坏、财产损失 人身伤害、设备损坏、财产损失 严格操作规程 风险度R 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 风险控制措施 等级 1 2 3 6 严格操作规程 3 3 9 中等 2 运输操作 严格操作规程 3 3 9 中等 人身伤害 严格操作规程 2 4 8 可接受 3 选择培训作业员 身伤害 操作人员未经培训,无厂区机动车辆作业证,无法正常完成工作,造成人身伤害 人身伤害 严格制度管理 2 3 6 可接受 经培训持证上岗 2.3.9拉桶作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:制漆车间 作业活动:拉桶作业 分析人: 日期: 序工作号 步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 6 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 风险等级 控制措施 1 操作前设备检查 2 拉桶操作 1、电动车超载人身伤超速造成人身害,设备伤害,设备损损坏 坏 2、电动车刹车人身伤失灵,造成人害,设备身伤害,设备损坏 损坏 1、停车不制动,不关闭电人身伤源,拉紧手刹,害,设备造成人身伤损坏 害,设备损坏 2、操作过程中人身伤不佩戴手套,害 造成人身伤害 严格操作规程 2 3 严格操作规程 2 3 6 可接受 严格操作规程 2 3 6 可接受 严格制度管理 1 2 2 可忽略 2.3.10罐装作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:制漆车间 作业活动:罐装作业 分析人: 日期: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 可能后果严重风险度R 2 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 执行制度、认真检查 执行制度、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 风险等级 控制措施 性L 性S 1 2 1 灌装前设备检查 1、灌装机防护装置不完好,压伤手指 2、打包机电源线套管脱落,易发生短路,造成触电事故 3、电动车刹车失灵,设备和人身损害 4、空气压缩机超压,失油,防护装置松动损失破损,造成人身伤害和人身伤害 人身伤害 人身伤害和设备损坏 人身伤害和设备损坏 1 2 2 2 3 6 严格制度管理 1 2 2 2 灌装入库工作 设备损坏 1、电动车超载超速造成人身害设备损坏 2、停车不制动,不关闭电源,拉紧手刹,造成人身伤害,设备损坏 3、通风不好、有毒气体浓度高,不佩戴防毒口罩 人身伤害和设备损坏 人身伤害和设备损坏 严格操作规程 2 3 6 可接受 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 严格操作规程 2 3 6 人身伤害 严格制度管理 4 2 8 可接受 2.3.11研磨作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:制漆车间 作业活动:研磨作业 分析人: 日期: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能后果严重风险度R 4 可接受 可忽略 可接受 可接受 可接受 可忽略 重大 执行操作规程、严格检查 执行制度、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 风险等级 控制措施 性L 性S 1 研磨前设备检查 2 研磨操作 1、主电机异常,电源线破损,进浆齿轮泵异常,造成损害 2、研磨机锣盖固定不牢,造成人身伤害 1、研磨机水循环超温,主电机电流超载,造成设备损害和人身伤害 2、打漆泵长时间空转,供料泵使用铁销子造成设备损坏 3、管道管件渗漏,遇明火易发生火灾,造成人员伤害 设备损害、财产损失 人身伤害 设备损害、人身伤害 财产损失、设备损害 财产损失、人身伤害 严格操作规程 严格制度管理 2 2 1 2 2 严格操作规程 2 2 4 严格操作规程 2 2 4 严格制度管理 严格操作规程 严格执行操作规程 1 5 5 财产损4、机内无料开空失、设备车造成设备损害 损害 5、通风不好,有害气体浓度过人员中高,不佩戴防毒毒 口罩防腐手套造成人身伤害 6、设备失油,过度磨损,噪音过人身伤大,造成人身伤害 害 1 2 2 4 4 16 严格制度管理 1 2 2 可忽略 2.3.13投料作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:制漆车间 作业活动:投料作业 分析人: 日期: 序工作步号 骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 严格操作规程 严格操作规程 可能后果严重风险度R 2 可忽略 可忽略 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 风险等级 控制措施 性L 性S 2 1 1 投料前设备检查 2 投料操作 3 选择培训作业员 1、限位器失灵,造成设备损坏 2、钢丝绳起刺、钢丝扣松动造成设备损坏 3、护栏缺失、破损保险钩不挂或损坏造成人身伤害 4、投料罐主电机固定不牢,防护装置缺失、破损,造成设备损坏和人身伤害 1、违章开空车造成设备损坏 2、提升机做人、提升机托盘下站人,造成人身伤害 3、通风不好,粉尘浓度过高,不佩戴防尘口罩,造成人身伤害 4、树脂、溶剂打跑,遇明火易发生火灾,造成人身伤害 操作人员未经培训,无起重机械作业证,无法正常完成工作,造成人身伤害 财产损失、设备损坏 设备损坏 2 1 2 人身伤害 严格操作规程 3 3 9 中等 设备损坏和人身伤害 严格操作规程 2 2 4 可接受 执行操作规程、认真检查 财产损失、设备损坏 人身伤害 严格操作规程 严格操作规程 2 2 4 可接受 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 2 4 8 人身伤害 严格执行操作规程 4 4 16 重大 财产损失、人身伤害 严格制度管理 3 5 15 重大 制定控制措施 人身伤害 严格制度管理 2 3 6 可接受 经培训持证山岗 2.3.14动火作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:设动科 作业活动:动作作业 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事件 主要后果 现有安全可后风风险控制措施 号 步骤 措施 能性L 果严重性S 险度R 等级 ①有毒有害气体 确定作业现场状况 人员中毒 着火、爆炸 着火 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 2 3 6 ②爆炸、燃烧气体 2 3 6 1 ③可燃物 2 3 6 ④高温物体 ⑤有腐蚀性物质,是否需要登高入罐 ①有无焊工证件 1 3 3 2 3 6 2 3 6 2 选择培训作业人员 ②身体状况有所不适 2 3 6 ③精神状态 ④是否经过该项作业的安全培训 ⑤有无监火人 ①检查准备、焊机、或者电动工具是否符合规定 ②有无漏电保护设施 ③是否需要取样分析,分析是否合格 ④是否进行通风置换 ⑤所需工具是否齐全完好 ⑥所焊部位与系统是否隔绝 ⑦绝缘鞋(劳保着装) 2 3 6 1 3 3 1 3 3 2 3 6 1 2 2 3 作业前准备 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 1 2 2 2 2 可接受 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 ⑧配合消防器材 ⑨个人防护用品(防毒面具、呼吸器、护目镜) ⑩清除周围易燃可燃物 ⑾对难以清除的可染物进行防护,对周围重要设施如电线缆填写号进行防护 ⑿气瓶压力表、阻火器、气路、割柜、焊枪等进行检查 ⒀气瓶搬运不得混装、轻搬轻放、有无防震圈、气瓶帽 ⒁非电工人员接电源线 确定作业场所状况 ①未办理 火势蔓延、人员伤害 人员伤害 着火、爆炸、人员伤害 着火 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作制度 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 2 2 4 1 3 3 1 2 2 略 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 重大 可忽略 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 2 3 6 着火、人员伤害 爆炸、人员伤害 人员伤害 人员伤害 1 2 2 1 2 2 保存记录 1 2 2 保存记录 1 2 2 保存记录 4 ②签批人员不检查、落实动火措施 人员伤害 严格制度管理 1 2 2 保存记录 ①两瓶间距 爆炸 严格操作制度 严格操作制度 严格操作制度 严格制度管理 严格制度管理 严格操作制度 严格制度管理 严格操作制度 1 2 2 保存记录 ②气瓶距动火点 ③周围火源产生火花的电气与气瓶间距 动火操作 ④不穿绝缘鞋等 爆炸 1 2 2 保存记录 爆炸 人员伤害 人员伤害 人员伤害、着火 1 2 2 保存记录 1 2 2 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定控制措施 保存记录 5 ⑤电气、线缆、漏电 2 2 4 ⑥火花飞溅 ⑦违章作业 ⑧电焊机二次零线接在焊接部位 2 3 1 2 5 2 4 15 2 人员伤害 人员伤害 2.3.15登高作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:设动科 作业活动:登高作业 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事件 号 步骤 主要后果 人员伤害 人员伤害 着火、爆炸 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人身伤害 人身伤害 人员伤害 人身伤害 人身伤害 人身伤害 人身伤害 人员现有安全措施 严格操作规程 加强检查 可能性L ①电气漏电 2 后果严重性S 3 风险度R 6 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 风险等级 控制措施 ②有毒气体泄漏 ③燃烧爆炸气体泄漏 ⑤有腐蚀性介质 确定作业现场⑥爬梯、护栏不牢状况 固 ⑦有转动设备 ⑧雨、雾、水、风 ⑨有无上下交叉作业 ⑩夜间光线不足 ①有恐高症、心脏病、高血压 ②其他身体限制 ③操作人员未经培选择训无法完成工作 培训作业④无监护人员 人员 ⑤精神状况不佳 2 3 6 加强检查 严格操作规程 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 加强照明 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度2 3 6 2 1 1 2 3 3 3 3 6 3 3 6 1 2 1 2 3 2 2 6 2 4 2 1 1 2 2 2 2 2 4 2 2 4 2 ⑥身体状况不适 ①各类工具(电、气焊、手动工具、一般工具 ②安全防护用品 ③确定联络信号 2 2 4 3 作业前准备 1 1 1 2 2 2 2 2 2 ④救援设施、劳保着装 ⑤相关的脚手架、梯子 ⑥检查作业现场的状况,如登高的装置是否牢固,设置围栏或警戒线 ①天气突变(风、雨) ②护栏、平台锈蚀不符合现有作业条件 ③不使用防护器材 ④工具、物品坠落 ⑤上下踏空人体坠落,物料突出 ⑥人员碰撞 ⑦作业期间打闹 ⑧周围环境影响(震动、停电、其它工序影响 ⑨监护人员不在现场 ⑩电气设备、工具漏电 11、不系安全带 ①设备、平台上留有工具、物品 5 ②下抛工具、物品 清理现场 ③安全设施没按规定复原 ④存有的物料未清除干净 误操作、设备损坏 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤亡 设备损坏 人员伤害 人员伤害 设备损坏 管理 略 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 加强防护 严格制度管理 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 1 1 2 3 2 3 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可接受 保存记录 保存记录 1 2 2 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定控制措施 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 2 3 6 2 1 2 2 2 2 4 2 4 2 1 1 2 1 2 3 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 5 2 2 2 2 4 2 2 4 2 4 4 登高作业 15 重大 2 2 2 2 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 2.3.16入罐作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:设动科 作业活动:入罐作业 分析人: 日期: 序工作步危害或潜在事件 主要后现有安全措施 可后风风控制措施 号 骤 果 能性L 果严重性S 险度R 险等级 ①爆炸性气体 着火、爆炸 人员伤害 严格制度管理 2 3 6 ②氧气浓度不足 1 确定罐③化学品暴露,有刺激内状况 性、有毒气体、粉尘或蒸气、腐蚀性、高温液体 ④转动叶轮或设备 严格操作规程 1 3 3 可接受 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可接受 可接受 可接受 重大 可忽制定操作规程定期查 保存记录 人员伤害 严格操作规程、制度管理 2 3 6 制定操作规程定期查 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 严格操作规程 1 3 3 保存记录 ①操作员有呼吸系统疾病或心脏病 2 选择培②其他身体限制 训人员 ③操作员未经培训,无法完成任务 3 装配设备 在罐内架设梯子 准备进罐 在储罐进口处架设设备 软管、绳索、设备绊倒危险 梯子滑动 严格操作规程 1 2 2 保存记录 严格操作规程 1 2 2 保存记录 严格操作规程 1 2 2 保存记录 严格操作规程 1 2 2 保存记录 4 严格操作规程 2 2 4 制定操作规程定期查 保存记录 5 罐内有气体或液体 严格操作规程 1 2 2 6 绊倒或跌倒 人员伤害 严格操作规程 2 2 4 制定操作规程定期查 ①梯子——绊倒危险, 7 进罐 人员伤害 触电 人员伤亡 人员伤害 严格操作规程 2 2 4 制定操作规程定期查 制定操作规程定期查 制定风险控制措施 保存记录 ②电气漏电 ③违章作业 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 2 3 1 2 5 2 4 15 2 8 清理现场 ①罐外无残留危险物品 略 ②设备、工具从罐内撤出 ③设备、工具存留在罐内 设备损坏 设备损坏 严格操作规程 1 3 3 可忽略 可忽略 保存记录 严格操作规程 1 3 3 保存记录 2.3.17设备检修作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:生产采购部 作业活动:设备检修作业 分析人: 日期: 序工作号 步骤 危害或潜在事件 ①检修项目不明确 ②未提出检修申请 ③未制定检修方案 ①有毒有害介质 ②场地情况存在问题 ③光线不佳 确定检修项目的状况 主要后果 设备损坏 现有安全措施 严格操作规程 严格操作规程 严格管理制度 严格操作规程 可能性L 1 1 1 2 后果严重风险性S 度R 3 3 3 3 3 3 3 6 风险等级 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 控制措施 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 1 制定检修计划 人员中毒 人员伤害 人员伤害 加强照明 2 3 6 2 3 6 2 ④是否需登高、动土、抽人员伤堵盲板、动火、害 用电、入罐等 ⑤现场有漏水 人员伤害 人员中毒 人员伤害 人员伤害 人员误操作、设备损坏 人员伤害 人员伤害 严格制度管理 1 3 3 加强防护 2 2 4 ⑥物料暴露 ⑦高温 ①未确定安全负责人 ②人员未进行相关培训 ③人员身体状况不良 ④人员精神状况不佳 加强防护 严格操作规程 严格管理制度 严格操作规程 严格管理制度 严格管理制度 2 1 1 3 2 2 6 2 2 3 选择培训人员 1 2 2 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期2 2 2 2 4 4 检查 ⑤未确定监护人员 ①检查、准备各类工具 ②个体防护器材 ③制定安全防范措施 ④应急措施 ⑤吊装、运输车辆或设备 ⑥照明准备 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 着火、爆炸 人员伤害 人员伤害 设备损坏 设备损坏、人员伤害 人员误操作、设备损坏 人员误操作、设备损坏 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 设备损坏 设备损坏、人员伤害 人员伤害 设备损坏 火灾 人员伤害 设备损严格管理制度 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格管理制度 严格制度管理 加强防护 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 2 3 3 3 2 3 3 3 2 2 2 3 3 3 2 6 3 3 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 重大 可忽略 可忽略 可忽略 可忽保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 4 作业前准备 ⑦扎制脚手架、梯子 ①按停车步骤停车 ②断电 5 停车 ③拉闸挂牌 严格操作规程 1 3 3 保存记录 ⑤警示标志 ①未按规定劳保着装 ②未按规定采用个体防护设施 ③未落实安全措施 ④照明不良 6 检修⑤监护人脱离现操作 场 ⑥信息联络不当 ⑦未按规定落实检修票证内容 ⑧进入受限空间作业违章 ①留有隐患 7 现场③留有余火、杂清理 物 ④拆除的安全设施未复原 项目试车未按规定 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 加强照明 严格制度管理 严格管理规程 严格制度管理 严格制度管理 严格管理制度 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 1 1 1 2 2 1 1 3 1 1 1 1 3 2 2 2 2 2 2 2 5 2 2 2 2 3 2 2 2 4 4 2 2 15 2 2 2 2 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 严格制度管理 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 8 验收 坏 略 2.3.18开车作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:生产采购部 作业活动:开车作业 分析人: 日期: 序工作号 步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L ①未按规定送电 ②有毒有害气体泄漏 确定作业场所状况 ③燃烧、气体爆炸 ④置换不彻底发生爆炸 ⑤电器线路未做检查断路 ⑥未按要求穿戴防护用品 ⑦检修设施不撤离现场 ⑧联络信号 ①未进行对开车人员培训 开车人员选择 ②指挥人未到开车现场 ③酒后上岗 ④身体状态不运 ⑤精神状况不佳 ①人员到位 ②检查设备、装置 开车准备 ③落实开车方案 ④上下工序开车联络 ⑤设备润滑 ⑥检查现场安全措施 人员伤害 着火、爆炸 着火、爆炸 人身伤害 触电 人身伤害 设备损坏 人员误操作、设备损坏 人身伤害 人身伤害、设备损坏 人身伤害 人身伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 设备损害 设备损坏 设备损坏 人身伤害 加强检查 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 1 2 后果严重性S 2 3 风险度R 2 6 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 风险等级 控制措施 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 3 2 2 2 2 2 2 2 2 4 2 2 2 2 2 2 1 2 3 ⑦人员防护齐全 1水电气情况检查 2未按方案开车 3信号联络不到位 4开车误操作 5开车行为不正确 4 工作 步骤 6指挥失误 7检测仪表设备失灵 8特殊情况处理不当 9物料突出泄漏 10无关人员进入现场 11未正确使用防护器材 ①未执行安全、工艺、技术操作规程 ②未及时巡检 人身伤害 无法正常开车 设备损坏 人员误操作设备损坏 设备损坏 设备损坏 设备损坏 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 2 3 3 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 2 3 3 3 4 4 4 2 2 2 2 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 设备损坏 加强检查 设备损坏 人员中毒 人员伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 5 监控运行 2.3.19停车作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:生产采购部 作业活动:停车 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事件 号 步骤 主要后果 现有安全措施 可能性L ①未按规定送电 确定作业场所状况 ②有毒有害气体泄漏 ③燃烧、气体爆炸 ④置换不彻底发生爆炸 人员伤害 着火、爆炸 着火、爆炸 人身伤害 加强检查 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 1 后果严重性S 3 风险度R 3 可忽略 可接受 可接受 可接受 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 风险等级 控制措施 2 3 6 1 2 3 6 2 2 4 ⑤电器线路未做检查断路 ⑥未按要求穿戴防护用品 ⑦检修设施不撤离现场 ⑧联络信号 ①未进行对开车人员培训 ②指挥人未到开车现场 ③酒后上岗 触电 人身伤害 设备损坏 人员误操作、设备损坏 人身伤害 人身伤害、设备损坏 人身伤害 人身伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 设备损害 设备损坏 设备损坏 人身伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 设备损坏 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 2 2 2 停车人员选择 1 2 2 1 2 2 ④身体状态不运 2 2 4 ⑤精神状况不佳 2 2 4 ①人员到位 1 2 2 ②检查设备、装置 1 2 2 ③落实开车方案 停车准备 ④上下工序开车联络 ⑤设备润滑 ⑥检查现场安全措施 ⑦人员防护齐全 ①停车指令 1 2 2 3 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 1 1 1 2 3 2 3 2 3 2 3 4 确定作业②信号联络不到位 场所状况 ③停车操作 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 ④停车行为不正确 ⑤指挥失误 ⑥检测仪表设备失灵 ⑦未按停车方案停车 ⑧特殊情况处理不当 ⑨物料突出泄漏 ⑩无关人员进入现场 ⑾未正确使用防护器材 5 停车后检查 ①检查不到位 设备损坏 设备损坏 设备损坏 设备损坏 设备损坏、人员伤害 人员中毒 人员伤害 人身伤害 设备损坏 严格操作规程 严格操作规程 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 1 1 2 1 2 2 1 1 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 4 2 4 4 2 2 2 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 2.3.20消防检查作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:企管信息部 作业活动:消防检查作业 分析人: 日期: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 失效、火势蔓延 压力不足、火势蔓延 破裂、火势蔓延 断裂、火势蔓延 拔销困难、火势蔓延 腐烂、损坏 压力不足、火势蔓延 泄压 后果严重性S 在有效期内 压力表指针在绿区以上 喷管无老化裂纹 每2年更换 加强检查及时冲压 加强检查、更换 加强检查、更换 加强检查、更换 加强维护保养 加强检查 1 3 风险度R 3 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 风险等级 控制措施 1 2 2 1 灭火器 1 2 2 手柄完好无锈蚀 1 2 2 插销铅封完好 1 2 2 罐体无锈蚀 1 1 1 2 消火栓 水压充足 1 3 3 接口完好 加强检查 2 1 2 接口保护盖用手能转动 排空口无堵塞 开关灵活、工具齐全 借口用夹子和铁消丝双紧固 防水水带完好无损、带 承压不小于4kg 出口压力在5kg以上 接地线完好 消所配备电器齐全防完好 泵 所属管道阀门完好 延误时间 加强检查、保养 加强检查、保养 加强检查、保养 加强检查、保养 加强检查、保养 加强检查、保养 加强检查 1 3 3 冻坏 1 2 2 无法使用 1 3 3 泄压 2 1 2 3 泄压 压力不足、火势蔓延 人员触电 2 2 4 1 4 4 1 3 3 4 设备损坏 加强检查 1 2 2 泄压 加强检查 加强检查、半年检测一次 1 2 2 压力表准确无误 失灵、误操作 1 2 2 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可接受 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 定期检查 定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 地面无沉陷无裂缝 防防火墙无裂缝、火无损坏 堤 排水阀门处关紧状态 渗漏、基础下沉 加强检查 1 4 4 5 渗漏 加强检查 1 3 3 液体进入受限空间爆炸 制度管理 2 4 8 6 消防 无堵塞 通 道 泡沫液在有效期内 泡沫泡沫发生器完好无系锈蚀 统 输送管线无锈蚀 火势蔓延 制度管理 1 4 4 可接受 失效、火势蔓延 两年更换一次 火势蔓延 腐烂泄压 加强检查、维护保养 加强检查、每年一次防腐 1 1 1 3 3 2 3 可忽略 3 可忽略 2 可忽略 7 快速接口完好、闷盖用手拧动 8 防火保持干燥 沙 防火完好无损 锨 延误时机、火势蔓延 结块、火势蔓延 加强保养 加强检查 1 2 2 1 2 可忽略 2 可忽略 保存记录 保存记录 保存记录 9 火势蔓延 加强检查 2 1 2 可忽略 2.3.21缝焊作业安全风险评估分析(JHA)记录表

单位:包装车间 作业活动:缝焊作业 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事号 步骤 件 1、主电机异缝焊前设备检查及物料准备 2 、搬运物料割伤或砸伤 常,电源线破损,螺栓松动,各电器连接松动,造成设备或人员伤害 设备损害 严格操作规程 财产损失 1 严格制度管理 人员受伤 2 2 轻微 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 风险控制措施 等级 1 人员受伤 严格操作规程 严格制度管理 2 2 2 轻微 1、操作不正规造成铁板划伤 人员受伤 严格操作规程 1 严格制度管理 2 3 可接受 2、飞件砸伤 2 缝焊未严格执行操作 3、安全操作规程,造成人员机械伤害 4、设备缺油,过度磨损,噪音过大造成人身伤害 人员受伤 严格操作规程 1 严格制度管理 2 2 轻微 人员受伤 严格操作规程 2 严格制度管理 3 6 严格安全可操作规接程,严格受 检查 轻微 严格安全操作规程,严格检查 人员受伤 严格操作规程 1 严格制度管理 1 2 2.3.29运桶作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:包装车间 作业活动:运桶作业 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事号 步骤 件 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 风险控制措施 等级 1、螺栓松动,其他连接松运桶动,造成设备前检或人员伤害 查运桶设2、搬运物料割备 伤或砸伤 1、操作不正规造成包装桶划伤或砸伤 1 严格操作规设备损害 程 财产损失 1 严格制度管人员受伤 理 人员受伤 严格操作规程 2 严格制度管理 严格操作规程 1 严格制度管理 严格操作规程 2 严格制度管理 2 2 轻微 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 2 2 轻微 人员受伤 2 3 2 运桶操作 2、未严格执行安全操作规程,造成人员机械伤害 人员受伤 可接受 3 6 严格安全可操作规接程,严格受 检查 2.3.37司炉作业安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:包装车间 作业活动:司炉作业 分析人: 日期: 序工作危害或潜在事号 步骤 件 1、主电机异司炉前设备检查及物料准备 2 、搬运物料割伤或砸伤 1、操作不正规造成包装桶划伤或砸伤 人员受伤 常,电源线破损,螺栓松动,各电器连接松动,造成设备或人员伤害 严格操作规设备损害 程 财产损失 1 严格制度管人员受伤 理 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格制度管理 2 2 轻微 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 严格安全操作规程,严格检查 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 风险控制措施 等级 1 人员受伤 2 2 2 轻微 1 2 3 可接受 2、高温灼伤 2 司炉操作 人员受伤 1 2 2 轻微 3、眼睛防护不到位造成眼睛伤害 4、设备缺油,过度磨损,噪音过大造成人身伤害 人员受伤 人员受伤 2 3 6 可接受 严格操作规程 1 严格制度管理 1 2 轻微

表二:工艺操作及作业过程(状态)风险分析、评价、控制表

单位: D车间 产品: DD 工段/班组: L-370 时间: 2016.3.28 工作活动: 脱甲基反应

分析、评价人员: 安全工程师、工艺工程师、班组长、操作工1、操作工2 审核人: 车间主任

序号 步骤 危险、有害因素 可能后果 现有控制措施 检查开关正确 将5000L高纯盐1-1 酸打入脱甲基罐 佩戴防护用品 盐酸进出料阀未打开或失灵 打料泵坏、盐酸外溢或伤人 进料阀有自动控制系统并装有报警装置 喷淋联锁装置 盐酸打满泄漏后化学灼伤操作人员 出现异常及时关闭泵 管路有盐酸及时更换法兰 出现异常及时关闭泵并将人远离将污染衣服脱去大量清水清洗就医 清洗就医 立即停泵并检查,大量清水3 1 7 D —— 1 1 15 E —— 发现未进料及时关闭泵并及时维修 将污染衣服脱去大量清水清洗就医 1 1 7 E —— 控制措施 异常状态 事故状态 L E C R 补充建议措施 盐酸流量计损坏 每天检查流量计 盐酸从法兰处泄露 盐酸泄漏人员烧伤 打料泵损坏盐酸外溢伤人 巡回检查;法兰防护罩 使用前检查与复查 脱甲基排气阀未打开 1 1 7 E —— 压力报警装置,安全阀 使用时检查与复泄露点 受伤人员并及时送医院 脱甲基罐底阀未关闭或内漏 盐酸外溢伤人 查罐底阀;罐底阀泄漏报警连锁装置 出现内漏及时停止打料并更换罐底阀 更换罐底阀及清洗就医 3 1 7 D —— 泵开关失灵 盐酸打满外溢伤人 定期检查;流量异常及时关闭 正常使用检查;导电链 严守双纪 穿戴齐全防护用品戴防护眼镜 点动进行检查 漏电停止使用通知电工维修 更换法兰 通知保全维修及更换 汇报车间通知医院救护 清洗就医 1 1 7 E —— 打料泵按钮盒漏电 人员触电 盐酸外溢导致化学灼伤 盐酸外溢导致化学灼伤 1 1 15 E —— 配合失误 1 1 7 E —— 开脱甲基真空未佩戴防护用品 进行教育 清洗就医 3 1 7 D —— 1-2 系统真空至0.09Mpa 循环水泵损坏或磨损 酸水飞溅伤人 开泵前点动检查 更换零部件 立即停泵人员清洗就医 通知保全维修及更换,人员清洗就医 汇报车间通知3 1 7 D —— 管路法兰处泄露 人员灼伤 使用前巡回检查;法兰防护罩 正常使用检查;法兰腐蚀停止打料及时更换 漏电停止使用通3 1 7 D —— 打料泵按钮盒漏电 触电 1 1 15 E —— 导电链 1-3 开盐酸排气吸收系统 循环水泵机封损坏或磨损 打料泵按钮盒漏电 酸溢出伤人 使用前检查 正常使用检查;导电链 使用前巡回检查;法兰防护罩 检查扳手是否好用 穿防砸鞋 知电工维修 更换机封 漏电停止使用通知电工维修 法兰腐蚀及时更换 用力过猛或注意力不集中 卡子磨损及时更换 及时停止吊装作医院救护 清洗就医 汇报车间通知医院救护 通知保全维修及更换,人员清洗就医 进行简单包扎到医院救治 送医院救治 3 2 7 D —— 3 1 7 D —— 3 1 7 D —— 触电 1 1 15 E —— 管路法兰处泄露 人员灼伤 1-4 投L-3630中间体1326~2641kg 上紧罐盖力臂扳手滑脱 罐盖子卡子掉落 磕碰扭伤 砸伤 3 1 7 D —— 电动葫芦挂钩松脱或料包挂绳断裂 按电动葫芦SOP落物掉落致使伤人 操作,点动葫芦下严禁站人 业,并将人员远离次区域更换绳索及维修电动葫芦 送医院救治 3 1 7 D —— 检查风机风口风 风机引风口风量小盐酸气体外溢 人员上去检查使人员灼伤 量,并穿戴防护用品,戴防护眼镜 风机磨损及时维修,有异味及时远离排风口 人员中毒及时远离区域并救治 1 2 7 E —— 为佩戴防尘口罩长时间接触中间体及盐酸 导致人员慢性病或职业病 及时远离区域佩戴防尘口罩 立即停止作业 并新鲜空气处呼吸 正常巡检,穿戴防护眼镜;无纸记录仪 管路有泄露及时停止加压反应,并对泄露点及时维修更换 及时泄压并更换阀门 停止置换人员有伤亡及时救治 停止作业并将伤亡人员及时送医急救 停止作业并将伤亡人员及时送医急救 大量用水清洗就医 关闭截止阀人员受伤后及时处理 及时就医 1 2 15 D —— 1 1 2 E —— 1 2 15 D —— 1 2 2 E —— 1 2 2 E —— 3 1 7 D —— 3 6 2 D —— 1-5 氮气置换 管路法兰处泄露 无法正常保压,盐酸气外溢伤人 压力过高导致罐体 氮气阀门内漏 爆裂或连接处泄漏盐酸 安全阀,压力报警设施 氮气阀门开度过大未 注意压力导致罐内压力过大 压力过大导致罐体泄漏或法兰处泄漏 安全阀,压力报警设施 使用前检查阀门在工作范围内 检查转子流量计;法兰防护罩 使用前检查;法兰防护罩 及时泄压并更换阀门 停止反应更换机封磨损及时更换 密封有渗漏及时修理 1-6 启动氯甲烷系统 泵进出水阀门调节不当 酸水外溢人员灼伤 转子流量计玻璃破裂 稀碱或稀酸灼伤人员 阀门、管路泄露 盐酸液碱泄露 更换管路或阀门 缓慢升温至98℃进行反应 攀登平台 蒸汽升温蒸汽泄漏或脱甲基罐泄漏 跌滑致使人员受伤 劳保穿戴整齐 按SOP操作,防护用品穿戴齐全 严格执行双纪,注意防滑 及时维修蒸汽泄露点及教育职工穿戴防护用品 及时就医 1 1 2 E —— 1-7 有泄漏将人员烫伤 烫伤就医 3 2 7 D —— 阀门、管路泄露 盐酸伤人 氯甲烷中毒 做好巡回检查;无纸记录仪压力报警 法兰泄露开启喷淋 停止反应急救送医 3 2 7 D —— 自控阀失灵 盐酸伤人 氯甲烷中毒 检查自动阀是否正常,自动阀处于可控状态 出现异常及时检查并修复 压力保不住及时检查维修 泄露开启喷淋 停止反应急救送医 泄漏后应急处理开启喷淋装置 人员伤害及时送医 人员灼伤后大量水清洗并就医 3 1 15 D —— 控制仪表、压力表失灵 超温超压泄露致使人员伤害 巡回检查 1 1 2 E —— 脱甲基机封磨损或机封漏油压力低 盐酸泄漏伤人 定期检查机封压力 每批检查外观,1 1 2 E —— 搅拌、温度计套管等掉瓷穿孔 盐酸泄漏人员伤害 每三批下罐检查;3批脱甲基反应后下罐检查并出现泄漏及时停止反应转罐 3 1 7 D —— 导电 罐体各垫片老化或位置安装偏移 减速机轴承损坏或漏电 供电电缆老化、绝缘层开裂 反应前检查并试漏 发现泄漏及时更换 人员盐酸灼伤后及时用大量水清洗并就医 停止反应延误生产 触电后及时就医 1 2 7 E —— 3 1 7 D —— 盐酸泄漏人员伤害 搅拌抱死停止运转 使用前定期检查 及时更换 电缆绝缘层老化 短路打火花 使用前检查 有开裂现象及时更换 1 2 7 E —— 提高班组职工自 未穿戴防护用品 盐酸灼伤氯甲烷中毒 我安全意识,日常检查督促穿戴齐全防护用品 检查并严肃考核,加强培训教育 进行急救 自我急救 发生烧伤及时就医 1 2 7 E —— 上下楼梯精力不集中 液压车转移L-3630用力过猛 开脱甲基罐进出降温人员跌滑 转向轮压脚 穿戴防护用品 集中注意力 操作前检查阀门及时就医 及时就医 1 1 1 2 2 E 7 E —— —— 1-8 反应结束降温至60℃以下 水阀,开降温水储罐循环泵、管路、法兰等有泄漏 热水烫伤人员 开关正确;安装法兰防护罩及交接班检查 出现异常及时处理 烫伤冲凉后就医 3 1 7 D —— 严格执行双纪,1-9 降温结束后交料 阀门、管路泄露 盐酸伤人 氯甲烷中毒 做好巡回检查,报警器报警后立即检查并处置 法兰泄露开启喷淋并及时更换 急救送医 3 1 7 D —— 钢丝软连接腐蚀或老化裂纹 罐底阀密封松动或阀芯崩瓷 盐酸泄漏伤人 检查钢丝软连接并每年打压试验 安装罐底阀泄露有料迹及时处理 伤人急救送医 1 1 7 E —— 盐酸泄漏伤人 报警装置;填写罐底阀更换记录 做好清洗作业并出现泄露及时转料并处理 人员伤害及时急救并送医 3 1 7 D —— 进入脱甲基罐1-10 罐内检查罐体及搅拌 清洗置换不合格 导致人员中毒或窒息 检测合格,监护人进行复查检测结果保证清洗置换合格 立即撤离 将人员救出并放置在新鲜空气处 1 3 15 D —— 未配备安全带 突发情况不能及时撤离 严格落实各项受限空间措施 受限空间作业电立即停止作业 将受伤人员进行急救 1 3 15 D —— 电机电源未切断 导致意外开启致使人员机械伤害 机切断电源或拆除皮带,点动确认 立即停止作业 将受伤人员进行急救 1 3 15 D —— 完善盲板抽氮气管路、盐酸管路未加盲板 意外物料进入罐体导致人员灼伤 办理盲板作业票证 将受伤人员进行急救 堵安全管理3 3 15 C 制度,安全员做好措施落实检查 立即停止作业 未配备低压照明措施 罐体内水份含量大导致人员触电 配36V以下低压手电 立即停止作业 将受伤人员进行急救并送医 1 3 15 D —— 安全员做好受限空间作业未检测 可燃气体含量及氧气含量 气体浓度不符合要求导致人员中毒 配备二合一报警器 立即停止作业 将受伤人员进行急救并送医 3 3 15 C 措施落实检查并携带报警器作业 1-11 更换盐酸管路法兰垫片 盐酸意外喷出 导致人员灼伤 穿戴防护用品;放空管路后作业 关闭进料阀门并喷淋并更换泄漏部位垫子 停止作业并打开喷淋系统 紧急停止作业 大量清水清洗并急救送医 大量清水清洗并急救送医 急救并送医 1 1 15 E —— 登管架检查仪表 操作人员未配备防护用品 未办理作业票证 更换时可能会造成人员皮肤灼伤 配备防护用品 1 1 15 E —— 1-12 导致人员高处坠落 办理登高作业证 导致人员意外跌倒坠落伤人 集中注意力;安全带高挂低用 0.5 2 7 E —— 未观察作业环境 紧急停止作业 急救并送医 0.5 2 7 E —— 未系安全带 导致人员高处坠落 配备安全带 制止作业并配备齐全 急救并送医 1 2 7 E ——

2.1.2检维修作业

表一:工作活动清单

车间:机电公司 产品: 工序/班组:1-6组

填表人: 安全工程师 审核人:车间主任

编号 班组-任务 1-1 1-2 1-3 1-4 1-5

工作活动描述 作业过程(常规性检维修、特种作业、辅助作业) 用切割机切割管子 手持手电钻钻孔 角向砂轮机磨削作业 叉车叉运设备 车床车削作业 表二:工艺操作及作业过程(状态)风险分析、评价、控制表

单位:机电公司 产品: 工段/班组: 1—6组 时间: 2016.3.28 工作活动: 检维修作业

分析、评价人员: 安全工程师、设备工程师、班组长、保全工1、保全工2 审核人: 车间主任 序号 步骤 危险、有害因素 可能后果 现有控制措施 现有 异常 事故 L E C R 补充建议措施 1-1用切割机切割管子 必须戴手套送1 送电 触电 电击伤 电,确定开关后脸侧向配电箱 作业前检查,必须穿戴劳保护品,作业中按操作规程 出现短路,停止作业 发生触电或电击伤停止作业,1 紧急救护 切割片飞出停止作业,人员伤害紧急救护 6 1 E 2 切割作业 切割片飞出 人员被击伤 切割片出现损坏停止作业 劳保护品穿戴不齐全或未系紧纽扣,未戴防护眼镜,停止作业 夹具松动停止作业进行紧固 员工粗心大意,违反操作规程打磨工件 1 6 2 E 3 切割物料作业 切屑飞溅 眼部伤害、皮肤烫伤 穿戴好劳保用品 切屑溅入眼睛停止作业,紧急救护 3 6 2 D 4 切割物料作业 物料未夹紧 切割片损坏 物料用夹具夹紧 物料脱离停止作业 3 6 2 D 必须穿戴劳保5 切割物料作业 切割下料时切手 手部损伤 护品,作业中按操作规程 发生割伤,停止作业,紧急救护 1 6 2 E 1-2手持手电钻钻孔 1 按开关接通手电钻 手持手电钻作业 手电钻漏电 人员电伤 开关失灵,送电后转动、停止作业后无法关闭 安装漏电保护器 作业前检查工具可靠性。 保护器失效立即停止作业,断电处理 开关不灵敏立即停止作业,断电处理 疲劳作业,精力不集中立即停止作业 钻头断裂飞出,立即停止作业,断电处理 发生人员触电,立即断电并进行触电急救 电动工具无法关闭停止作业,断电处理 电动工具机身旋转,造成手臂、腰肢扭伤,立即停止作业,人员立即救治。 钻头断裂飞出伤人,立即停止作业,人员伤害立即救护 1 6 1 E 2 手电钻开关按钮卡住 1 6 1 E 3 手持手电钻钻孔 手电钻机身旋转 上肢扭伤 作业时握紧电动工具 3 6 2 D 4 手持手电钻钻孔 手电钻钻头断裂迸出 人身伤害 作业前检查工具,按操作规程作业 3 6 2 D 1-3角向砂轮机磨削作业 角向砂轮机送电 按钮触电 人员电伤 按钮漏电立即停止作业对现场处理后方可作业 工作中精力集手离砂轮片中,不得将手过近,立即停离砂轮片过近 止作业 砂轮机作业场通风措施损所保持通风,坏,停止作作业人员佩戴业,待通风措配电箱、移动式托线盘可靠接地 操作人员被击伤,停止作业进行现场救助 手指被磨削,现场包扎,送医院处理 灰尘较大,停止作业,人员撤离进行通风 1 1 6 1 E 2 磨削作业 手指碰到旋转砂轮片 手指受伤 3 6 2 D 3 磨削作业 砂轮作业时的灰尘 吸入肺部 1 6 2 E 防尘口罩 4 磨削作业 砂轮片断裂 击伤人员 用前检查砂轮片 施修复后方可作业 砂轮片出现断裂,立即停止作业,更换砂轮片 出现人员伤害,立即停止作业,进行现场救护 3 6 2 D 1-4叉车叉运设备 无证人员驾驶叉车将设备撞坏、造成上岗证制度、人员受伤,立叉车钥匙专人即停止作业,管理 进行批评教育及经济处罚 出现异常,停每日进行检查 止作业进行检查 检查不到位严格按照操作发现有人停程序作业 止作业 按钮漏电立即停止作业对现场处理后方可作业 工件松动停1 叉车作业 无证人员操作叉车 因技术不够娴熟导致设备损坏或造成人员伤害 出现人员受伤事故,进行现场救护,严重送医院救治,对无证人员进行处理 1 6 1 E 2 作业前检查 刹车、油门、液压系统、轮胎胎压异常 人身伤害、设备损坏 人身伤害、设备损伤 出现事故进行现场救护 撞人、撞物进行现场救护 1 6 1 E 3 启动时 叉车前后有人、有物 3 6 2 D 1-5车床车削作业 车床送电 按钮触电 人员电伤 配电箱、移动式托线盘可靠接地 按操作规程夹操作人员被击伤,停止作业进行现场救助 工件松动后摆1 1 1 6 6 1 2 E E 2 车削作业 作业过程中工件转造成人身伤害 动 紧工件 止作业,进行紧固 动或飞出造成人员受伤,立即停止作业,进行救护 手部划伤,停止作业进行救护 手部受伤停止作业,进行救护 1 3 6 6 2 2 E D 3 4 车削作业 车削作业 用手清理切屑 车床未停稳更换部件 手部划伤 手部伤害 用毛刷清理切屑 断电后方可更换部件 用手直接清理铁销时立即停止作业 未断电更换部件

2.2设备、设施、工具分析记录表(包括工作记录表)

2.2.1全自动离心机

表二 :设备、设施、工具危险、有害因素分析、评价表

单位:H车间 产品: HH 工段/班组: 三工段/缩合组

时间:2016年3月30日

分析、评价人员: 安全工程师、设备工程师、班组长、操作工1、操作工2 审核人: 车间主任

序设备、工具 号 参数 危险性简述 现有控制措施 挤压危险: 离心机外盖自动锁紧,开关外盖时手放在离心机外盖边缘易挤伤手,造成人员伤害 摩擦风险: 离心机刮刀摩擦内拦,可能因摩擦产生火花导致发生火灾爆炸事故,造成人员伤害和财产损失 电气危险因素: 离心机接近开关、控制按钮及离心机电机等漏电,岗位人员有触电危险 1、开关离心机外盖时严禁将手放在外盖边缘位置; 1、离心机正常生产时内部充氮气保护 2、每班打开离心机外盖检查内拦内有无摩擦痕迹 1、离心机外壳及电机有效接地; 2、配电室内安装有漏电保护器 3、电气设备及元件严禁进水 1、车间有防护用品安全管理制度; 2、车间、班组现场检查及考核; 3、职工配备有控制措施 异常状态 开关离心机外盖发生故障,及时检修 事故状态 如果人员挤压受伤,立即送医院检查治疗; L E C R 补充建议措施 1 全自动离心机 GKF-1350 卧式刮刀卸料离心机 1 6 15 C 1、车间和班组定期对岗位人员进行培训教育,提高安全意识。 转鼓直径(mm)1350; 转鼓高度(mm)660; 转鼓容积(L)500; 装料限度(Kg)650; 最高转速(r/min)1200 最大分离因素1086 电机功率(kW)55 检查发现内拦内有摩擦痕迹,及时停车检修 若发生火灾爆炸事故,立即报警并组织扑救,救助受伤人员,及时向相关处室及领导汇报 3 6 7 C 1、车间和班组定期对岗位人员进行培训教育,提高安全意识。 2、岗位双人复查。 发现接地线断裂及时检修 若发生触电事故,立即进行人员救护并向相关部门及相关人员汇报 0.2 6 15 E —— 噪音引起的危险: 离心机运转过程中产生噪声,造成人员听力损害及身体健康 职工防护用品失效或损坏,及时更换 若职工听力受损,及时到医院检查诊治。 0.2 6 7 E —— 火灾爆炸危险: 因离心机内物料使用乙醇洗涤,可因静电或遇火源等发生火灾爆炸事故,导致人员伤害及财产损失 个人保护装备使用的忽视: 岗位人员作业时未穿戴防静电工作服、防静电手套等护品,可能因静电产生火花发生火灾爆炸事故 人员滑倒、绊倒、跌倒: 更换离心机滤包时,人员站在带有滑轮的不锈钢铁梯上,可能不慎滑倒耳塞等防噪声护品; 1、离心机外壳及电气设备全部有效接地;法兰连接处静电跨接 2、严格办理动火作业票,认真落实作业安全措施 3、严禁铁器敲打或撞击 4、离心机正常生产时内充氮气保护 1、车间有防护用品安全管理制度; 2、车间、班组现场检查及考核; 3、职工劳保护品定期更换,确保有效 1、发现法兰跨接缺失及设备接地线断裂或损坏,及时维修 若发生火灾爆炸事故,立即报警并组织扑救,0.5 救助受伤人员,及时向相关处室及领导汇报 6 40 1、车间和班组定期对岗位人员进行培C 训教育,提高安全意识。 1、职工防护用品失效或损坏,及时更换 若发生火灾爆炸事故,立即报警并组织扑救,0.2 救助受伤人员,及时向相关处室及领导汇报 6 7 E —— 1、不锈钢铁梯安装有护栏; 如果人员从铁若梯子滑轮松动梯上滑倒坠落或掉落,及时维修 摔伤,立即送医院检查治疗; 1 6 15 90 1、车间和班组定期对岗位人员进行培训教育,提高安全意识。 2、作业时有人扶好铁梯。 摔落造成人身伤害 高速旋转部件的损坏: 离心机转鼓内螺栓断裂,造成内拦不平衡,导致离心机严重震动,损坏离心机甚至发生火灾爆炸事故,造成人员伤害、设备 损坏及财产损失 1、岗位人员每半个月对离心机转鼓内螺栓完好情况检查一次,发现异常及时检修; 发现离心机转鼓内螺栓损坏,及时停车检修 若发生火灾爆炸事故,立即报警并组织扑救,0.5 救助受伤人员,及时向相关处室及领导汇报 6 1、车间和班组定期对岗位人员进行培40 120 训教育,提高安全意识。

2.2作业安全分析(JSA)表

作业单位/部门:成品车间反应工序 年 月 日 №: 工作任务指派人 工作任务描述 参与JSA分析人 序号 工作步骤 作业负责人 检修循环机 风险识别 安全措施实施方法 1、检查循环机进出口阀门,确保进出口阀门处于关闭状态; 2、以5S/Kg速度将循环机内压力排空,并保持放空阀门开启状态; 3、执行上锁挂签程序;(循环机进出口阀门处于关闭状态、放空阀门处于开启状态、电机配电室处循环机电机电源开关处于切断状态) 4、作业现场拉起警戒带。 1、拆卸时使用铜质扳手; 2、拆卸前盘动循环机2-3圈。 3、人员佩戴防毒口罩,浸塑手套。 1、使用铜质扳手; 2、将电机皮带拆掉; 3、拆卸时,两操作人员做好配合,确认信息明确后再进行操作; 1、使用铜质扳手; 2、一人操作时禁止其余人员动循环机传动部分; 3、人员佩戴防毒口罩,浸塑手套。 1、作业负责人安排安装,对每一步安装进行监督落实; 2、作业负责人必须验证每个法兰螺栓确认连接牢固; 3、高压部分的垫片必须更换新的进行安装。 1 将循环机内存压力排空 1、泄压过快; 2、高压阀门未关闭。 2 更换循环机活门 1、产生静电火花; 2、活门弹出。 3、使用汽油或甲酮清洗配件。 3 更换循环机十字头卡环 1、产生静电火花; 2、挤伤手指。 1、产生静电火花; 2、挤伤手指; 3、使用汽油或甲酮清洗配件。 1、部件紧固不牢; 2、安装错误; 3、垫片重复使用; 4 更换循环机填料 5 安装循环机

2.风险分级管控应用示例

2.1R152a储罐安全检查分析(SCL)记录表

区域/工艺过程:罐区/设备/设施:氨合成塔分析人员:日期:

序号 设备名称 检查 检查标准 项目 主要后果 (L值) 未达到标准的 可能性 后果严重性 (S值) 5 (R值) 每日巡检,对出现的问题及时进行修复处理 定期进行防腐处理 风险度 现有控制措施 /控制措施 建议改正 目测无严重锈蚀 罐体腐蚀 罐体 R152a储罐 表面无严重裂缝 马鞍座 无明显沉降 防腐层无严重剥落 1 5 罐体腐蚀 1 5 5 1 不及时修复,造成设备基础的垮塌 与储罐连接的管路阀门等造成损坏,导致物料1 3 3 每日巡检,定期维护 1 5 5 每日按时巡检,有异常情况及时报告进行处理 泄漏 设备位移,与储罐连接的管路阀门等造成损坏,导致物料泄漏 管路蚀漏,造成物料泄漏,引起火灾、爆炸 1 5 5 1 5 5 每日按时巡检,有异常情况及时报告进行处理 地脚螺栓无松动断裂现象 管路无严重锈蚀 管路及管路上阀每月检查,保证螺栓齐全、可靠紧固,对出现锈蚀的地方进行防腐 每月检查,保证螺栓齐全、可靠紧固,对出现锈蚀的地方进行防腐 管路上法兰、阀螺栓不全或松动可引起1 5 5 门、法兰 门螺栓可靠紧固物料的泄漏,从而导致齐全 定期检验整定压力,在校验期内 发生火灾、爆炸 导致安全阀失效起跳 1 5 5 每月检查,定期校验,有计量器具台帐 安全阀 安全阀根阀是否开启 关闭导致储罐超温超压,安全阀起不到作用,发生爆炸危险 误操作关闭,导致储罐压力增高,发生爆炸危1 5 5 每月检查,定期校验,有计量器具台帐 铅封打好 1 5 5 每月检查,定期校验,有计量器具台帐 险 表蒙损坏,导致压力显外观无损坏 示不准,造成储罐压力超压,安全阀起跳 压力显示不准确,导致储罐发生超压引发危险 超期未检导致压力显示在检验期内 不准确,储罐压力变化引发危险 压力远传显示不准确,导致储罐发生超压引发危险 外观损坏,导致压力远外观无损坏 传显示不准确,储罐压力变化引发危险 1 4 4 每日巡检,发现情况立即上报,电仪定期检验 1 1 1 每月每周定期检查,定期校验,有计量器具台帐 每月每周定期检查,定期校验,有计量器具台帐 每月每周定期检查,定期校验,有计量器具台帐 压力表 灵敏可靠 1 1 1 1 1 1 压力变送器灵敏可靠 压力变送器 1 4 4 每日巡检,发现情况立即上报,电仪定期检验 超期未检导致压力远传在检验期内 显示不准确,储罐压力变化引发危险 损坏导致液位显示不准确,储罐超装引发危险 不准确导致储罐超装引发危险 液位远传不准确,导致储罐超装引发危险 物料泄漏时阻挡其向外溢流 2.2AHF精馏岗位操作安全风险评估分析(JHA)记录表 单位:作业活动:AHF精馏岗位 分析人:日期:

序工作步骤 号 危 害 可能性 后果严重性 风险度 (R值) 控制措施 建议改正 /控制措施 1 3 3 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 4 4 每日巡检,发现情况立即上报,电仪定期检验 外观无损坏 每日巡检,发现情况立即上报,电仪定期检验 每日巡检,发现情况立即上报,电仪定期检验 每日巡检,发现情况立即上报,电仪定期检验 每日巡检,定期维护,定期进行防腐处理 液位计 液位显示准确 液位远传 围堰 围堰破损 (L值) (S值) 开计量槽阀门 阀门芯渗漏皮肤硫酸灼伤 数量超装 1、带胶手套作业; 1 1 1 2、渗漏时,停泵后紧固压盖螺 栓或置换后更换阀门 打开DCS趋势图,开启高线报警; 1、启动《车间现场应急处置措施方案》停泵,对溢出的物料围堵或用硫酸钙覆盖搅拌中和处 理后运入渣仓。作业人员要配备好劳动、职业防护用品防止酸皮肤、呼吸道灼伤 2、联系水处理站做好废水控制 1 1 1 1 备酸 观察计量槽液超装溢出空气、位 水污染,人员皮1 肤酸灼伤 4 4 停泵关阀门 阀门芯渗漏皮肤1 硫酸灼伤 温度调节不好影1 响产品质量 1 1 1、操作带胶手套 2、观察槽内数量变化情况 联系制冷控制好装置所需盐水 压力、盐水流量 1、做好运行试车检查、维修 调节盐水温度 1 1 2 风气风机故障无投料前准回收系统运行 法生产(装置运2 行中装置跑冒) 备 调节蒸汽 蒸汽影响产品质1 量 3 6 2、停止转炉、停料 按照规程压力大于0.4Mp 检查风机转向 1 1 1 1 开高温循环风倒转影响设备使1 机 用和装置运行 1、燃气置换后取样达标H2:99.5%天然气98.5%,燃烧炉内置换20—30分,化验室取样合 格,出具报告单。 2、点火前拆卸盲板 燃烧炉置换 置换不合格炉膛1 内闪爆 5 5 开动转炉 有影响转炉转动的异物或润滑不1 到位运转不稳定 影响出料 1 1 1 开动前检查并加好油 调节炉温 1 1 1 1 按规程调节炉头温达到220℃ 时, 控制烘粉质量 开启外混器、计进粉中有杂物或1 量螺旋 粉太湿搅拢卡住 3 开动98%酸计量压力超高垫片损1 泵投酸 坏渗漏酸液 开车投料 2 2 1、 5分钟后,开启硫酸泵投硫酸,同时开启尾气风机并把转炉转速由0.5转/分钟逐步提高到 1.9转/分钟 2、调整酸泵压力适合流量 开动105%酸计压力超高垫片损1 量泵投酸 坏渗漏酸液 1 1 1、头硫酸5分钟后投烟酸。注意观察系统负压情况 2、调整酸泵压力适合流量 停98% ;105%—— 酸、 停计量搅拢 4 计划停车 停转炉 —— —— 1 1 1 1 1 1 执行操作票 执行操作票,停酸5分钟后停萤 石粉 停料后,转炉内仍然进行剩余反应,停料2小时左右灭火,若停 料检修则在灭火4小时左右在洗涤塔或粗馏塔处加盲板,停车 检查关闭,对DCS检查调节阀 应急调整为0赫兹 1 1 1 停蒸汽 停止转炉 1 2 1 4 1 8 转炉跑冒 停料 突然 停盐水 未停料造成炉内2 物料增多或跑冒 4 8 1、停止外混器进料连锁停料(外混器—计量搅拢—98%、105%酸泵) 2、酸泵调节阀改为手动调节关闭 1、关闭塔釜蒸汽控制阀 2、精馏塔釜温升高至40℃联锁控制自动关闭; 5 关闭塔釜蒸汽塔釜内温度升高1 或热水 造成跑冒 2 2 3、脱气塔釜温升高至30℃联锁控制自动关闭 4、关闭热水阀门改为循环 关闭精馏脱进阀门芯渗漏 料阀 关闭回流阀门 阀门芯渗漏 关闭粗镏塔进阀门芯渗漏 酸阀 关闭混酸槽出阀门芯渗漏 酸阀 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 1、应急调整为0赫兹,有电后调整5—15赫兹转动 关闭转炉赫兹 转炉跑冒 2 4 8 2、备用电源自动切换,人工开启 改为手动调节关闭 1、关闭塔釜蒸汽控制阀 酸泵调节阀 6 突然停电 —— 1 1 1 温度升高造成塔精馏、脱气停蒸 温高出现试镜处1 跑冒 5 5 2、精馏塔釜温升高至40℃联锁控制自动关闭; 3、脱气塔釜温升高至30℃联锁控制自动关闭 4、关闭热水阀门改为循环 7 突然停蒸汽(长时停料 间) 未停料造成炉内2 物料增多或跑冒 4 8 1、停止外混器进料连锁停料(外混器—计量搅拢—98%、105%酸 泵) 2、酸泵调节阀改为手动调节关闭 1、关闭塔釜蒸汽控制阀 温度升高造成塔关闭塔釜蒸汽 温高出现试镜处1 跑冒 2、精馏塔釜温升高至40℃联锁控制自动关闭; 5 5 3、脱气塔釜温升高至30℃联锁控制自动关闭 4、关闭热水阀门改为循环 关闭精馏脱进阀门芯渗漏 料阀 关闭回流阀门 阀门芯渗漏 关闭粗镏塔进阀门芯渗漏 酸阀 关闭混酸槽出阀门芯渗漏 酸阀 停止转炉 突然前导箱堵塞 停料 转炉跑冒 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 应急调整为0赫兹 8 进酸液造成跑冒 1 3 3 1、停止外混器进料连锁停料(外混器—计量搅拢—98%、105%酸泵) 2、酸泵调节阀改为手动调节关闭 1、保持正常回流 塔釜内回流 塔釜内温度升高1 造成跑冒 2 2 2、精馏塔釜温升高至40℃联锁 控制自动关闭; 3、脱气塔釜温升高至30℃联锁控制自动关闭 关闭精馏脱进阀门芯渗漏 料阀 关闭脱气塔进阀门芯渗漏 料 关闭粗镏塔进阀门芯渗漏 酸阀 关闭混酸槽出阀门芯渗漏 酸阀 9

做记录 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 带好胶手套、关闭好阀门 严格要求做记录

2.1安全检查分析记录表示例

2.1.1供氯装置安全检查分析(SCL)记录表

安全检查分析表(SCL)

区域/工艺过程:供氯区/供氯装置、气化 分析人员: 日期:

序检查项号 目 检查标准 未达标准的主要后果 现有控制措施 建议更改/控制措L S R 施 / / / / / 1 3 3 2 2 4 1 2 2 1 4 4 1 3 3 1开动停止行车前向1制度规定 1伤害他人 相关人员发出信号 检查管理 2配戴安全帽。 2磕碰伤害 2同上 3停用时关闭电源。 3误开伤害 3同上 1 吊装作4无酒后作业。 4人员伤害 4同上 业 5不在起吊物下行5人员伤害 5同上 走。 6有相关资质。 6操作人员6人员伤害 必须经过培设备损坏 训 1爆炸 2冻伤 1严格执行操作规程 2同上 / 1 4 4 1氯瓶不能全开 2戴防护手套 3无其他人员进向汽化入卸瓶区。 2 器供氯 4换瓶时管道阀门及瓶阀关闭。 5钢瓶不能用蒸汽直接加热。 6无酒后作业 3 汽化器1无酒后作业 / / / / / / / 1 3 3 1 2 2 2 2 4 2 2 4 2 3 6 1 4 4 1 4 4 3泄漏毒害 3严格禁止 4泄漏毒害 4严格执行操作规程 5泄漏毒害 5同上 6重大危害 6泄漏爆炸 1泄漏爆炸 1严格禁止 操作 2安全阀正常 3压力控制合适 4温度控制合适 2爆炸 3爆炸 4爆炸 2定期检查 3巡查检查 4巡查检查 1严格执行规定开停车 / / / / / / / / / / / 1 2 2 2 2 4 2 2 4 1 3 3 1 3 3 2 3 6 1 2 2 1 2 2 1 2 2 2 2 4 1开停设备经过允许 1泄漏爆炸 2开停设备通知相关2系统影响 2同上 岗位 4 开停设3操作正确 备 4按规定着装 3泄漏爆炸 4人员伤害 3严格执行操作规程 4严格按照规定着装 5按规定穿戴防护用5严格按照5人员伤害 具 规定执行 1氯瓶不能混放 5 存放 1爆炸 1严格操作规程 2同上 2空重瓶按照要求存2倒塌 放

2.1.2地址地形安全检查分析(SCL)记录表

安全检查分析表(SCL)

区域/工艺过程: 地质地形 分析人员: 日期: 序号 检查 项目 产生偏差的主要后果 偏差发管理措施 生频率 以往发生频率及现有安全控制措施 安全措施 标准 1 地形 化工企业建筑厂房倒塌、未发生 设计标准 停产 建设前由有资质单位进行勘探,符合建设要 求 2 地质 化工企业建筑厂房倒塌、未发生 设计标准 停产 环境污染、符合安全距离 周围人群中未发生 毒 国家标准 火灾、爆炸、未发生 财产损失 中毒、环境未发生 污染 火灾、爆炸、环境污染、未发生 周围人群中毒 建设前由有资质单位进行勘探,符合建设要 求 3 周围环境 对重大危险源建立应对重大危险源进急预案、严格执行安全各种安全防护、操作规程及规章制度 4 平面布局 建设前按化工企业设配备各种安全防计规范进行设计和布备、消防通道畅局 5 功能分区 国家标准 建设前按功能进行合配备各种安全防理设计和分区 备、消防通道畅6 建筑、设施国家标准 安全距离 对重大危险源建立应对重大危险源进急预案、严格执行安全各种安全防护、操作规程及规章制度 2.1.3事故及潜在的紧急情况安全检查分析(SCL)记录表 安全检查分析表(SCL)

区域/工艺过程:事故及潜在的紧急情况 分析人员: 日期: 序号 类别 检查项目 检查标准 产生偏差的主要现有控制措施 后果 硫磺库 硫炉 库内硫磺按要求堆放、人财产损失、人员伤安全管理制度、日常检员禁止携带火种进入 害、环境污染 查 1 火灾 设备良好、料斗外及硫炉财产损失、人员伤安全管理制度、操作规附近无散落硫磺 害、环境污染 程、日常检查 电器开关、线路无老化、变配电室及财产损失、人员伤安全管理制度、操作规发热现象;电气设施设备电气设施 害、环境污染 程、日常检查 良好无短路现象 溴素泄漏 2 危化品泄漏 蒸馏塔完好、溴素管线及财产损失、人员伤安全管理制度、操作规阀门完好、溴包装物完害、环境污染 程、日常检查 好、溴罐完好 氯气泄漏 钢瓶瓶体及瓶嘴等附属财产损失、人员伤安全管理制度、操作规设施完好、汽化器完好、害、环境污染 程、日常检查 管线及阀门完好、安全阀完好、转子流量计完好 酸泄漏 酸罐及酸管道完好、管财产损失、人员伤安全管理制度、操作规线、酸泵完好、转子流量害、环境污染 程、日常检查 计完好 3 液氯汽化器及安全阀等液氯汽化器财产损失、人员伤安全管理制度、操作规附属设施完好、接地装置爆炸 害、环境污染 程、日常检查 完好 爆炸 氧气、乙炔氧气、乙炔瓶瓶体及管路财产损失、人员伤安全管理制度、操作规瓶 和回火阻止器完好 害、环境污染 程、日常检查 2.1.4蒸馏塔安全检查分析(SCL)记录表 安全检查分析表(SCL)

序检查项号 目 区域/工艺过程:蒸馏塔 分析人员: 日期:

检查标准 1表面无裂痕 1 基础 2无明显沉降 未达标的主要后果 1设备损坏 2设备损坏 现有控制措施 1大修检查 2大修检查 3大修检查 1定期检查 2定期检查 3定期检查 建议更1定期2定期3地脚螺栓无松动断裂腐蚀 3设备损坏 1表面无裂痕 2 建筑物 2无明显沉降 1设备损坏 2设备损坏 3定期3各层地面楼顶无裂痕、损3设备损坏 坏。 1无腐蚀外漏 3 蒸馏塔 2无偏斜 3法兰、螺栓无严重腐蚀 1管道无腐蚀减薄 4 加热系统 2阀门无泄漏 1泄漏腐蚀、环境污染 1巡查检查 2系统影响 2大修检查 2定期3泄漏腐蚀挥发有害3巡查检查 物 1泄漏烫伤 2泄漏烫伤 1巡查、检查 2巡查、检查 3管道连接法兰、螺栓无严3泄漏烫伤,损坏设备 3巡查、检查 重腐蚀 4仪表完好 1管道无腐蚀减薄 2阀门无泄漏 5 供料系统 4爆炸、有害气体挥发 4定期检查 1泄漏腐蚀 2泄漏腐蚀 1巡查、检查 2巡查、检查 3巡查、检查 4巡查检查 5巡查检查 1巡查、检查 2巡查、检查 3巡查、检查 1巡查、检查 2巡查、检查 3巡查、检查 4巡查、检查 3管道连接法兰、螺栓无严3泄漏腐蚀 重腐蚀 4供料泵无泄漏运转正常。 4腐蚀、影响生产 5电机极其线路绝缘正常 1管道无腐蚀减薄 5触电、影响生产 1泄漏毒害 2泄漏毒害 6 供氯系统 2阀门无泄漏 3管道连接法兰、螺栓无严3泄漏毒害 重腐蚀 1水泵工作正常 1系统停车 2人员伤害 3触电 7 冷却系统 2联轴器护罩完好 3电机完好,绝缘良好 4管道连接法兰螺栓无腐蚀4系统停车 断裂

安全检查分析表(SCL)

区域/工艺过程:氯气采购 分析人员: 日期: 序号 检查项目 检查标准 未达标准的主要现有安全控制措施 后果 L 1 供方资质 符合国家要求 资质不全或不符签订合同前进行危险化学品资质审查,合要求,违反国2 合格后方可采购 家法律法规 2 包装 影响生产,泄漏符合安全和质对包装物进行检查,符合要求,无破损后造成火灾爆2 量包装要求 方可卸车。 炸,人员中毒 不熟悉其理化特性,发生事故后采购时向供应商索取一书一签 延误救援时间 3 安全技术说明书和齐全 安全标签 钢瓶 2 4 完好、定期检测 泄露,人员中毒 卸车前进行检查,合格后方可卸车 2 5 质量、安全符合要求 要求 影响生产 进行检测或由供方提供检测报告 2 6 运输车辆 资质齐全、车辆安全设施齐全、引发车辆事故 状况良好 卸车前进行检查,符合要求后方可卸车 2

2.2工作危害分析记录表示例

2.2.1供氯工序开车工作危害分析记录表(JHA)

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 作业活动:供氯工序开车 分析人: 日期:

工作步骤 危险源或潜在事件 1泄漏 2爆炸 1不能正常操作 2不能正常救援 不能救护和自救 设备伤人 人员磕碰 主要事故后果 中毒 人员伤亡 影响生产 中毒 中毒 坠物 撞击 以往发生频率 偶尔发生 未发生 曾经发生 未发生 未发生 未发生 曾经发生 风险矩阵法评价 现有安全控制措施 L 1严格检查 2严格检查 严格检查确定 严格检查确定 严格检查 严格检查 严格按照钢瓶使用2 1 3 1 1 1 3 S 3 4 2 2 2 4 4 R 6 4 6 2 2 4 12 风险等级 可容忍 可容忍 可容忍 轻微 轻微 可容忍 中等 建议严检查设备状况 严检查水、电、气供应 严严检查防护用品配备 检查行车 吊瓶 加加加规定进行操作 钢瓶相撞 设备损坏、泄漏、中毒 偶尔发生 严格按操作规程 开车前严格检查所有设备、管道、仪表及阀门、电的供应正常夜间开车时有足够照明。 操作人员戴防护手套 控制开关远离设备,开启时设备附近严禁站人,检查联轴器护罩状况。 操作人员戴防护手套 1确定阀门无泄漏 调节水温 烫伤 烫伤 未发生 2开启蒸汽时戴防护手套 卸瓶前必须确认相关阀门关闭;换瓶时确认卡子、垫子完好;换瓶后检查是否泄漏 严格控制工艺参数 1 2 2 轻微 3 4 12 中等 提高能与1循环水泵开车前准备 1设备伤人 2设备损坏 机械伤人 偶尔发生 2 4 4 可容忍 严2开泵进口阀门 烫伤 烫伤 未发生 1 2 2 轻微 加3启动水泵 设备伤人 机械伤人 未发生 1 2 2 轻微 加4开启出口阀门 烫伤 烫伤 未发生 1 2 2 轻微 加加供氯 气体泄漏 中毒 偶尔发生 2 3 6 可容忍 严调节压力 超压 爆炸 偶尔发生 2 3 6 可容忍 加

2.2.2制溴工艺过程工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 生产车间 工作岗位:控制室、蒸馏

作业序号 流程 工艺过程中的危险性 工艺场所潜在的事故发生因素 控制失效的影响 以往发生频偏差发生控制参数 参数变化 主要后果 管频率 酸化的主PH值升高要原料是(加酸量酸化PH值: 4蒸馏废液,少) 月1日-11月20其主要成酸化 日≤4.0; 分是稀混PH值降低11月21日-3月合酸,毒性(加酸量31日≤4.8 较轻。调节多) 加酸量。 氧化配氯率4月1日-11月20日氧化 94-106%,11月21日-3月31日100-110% 氧化的主加氯量大 要原料为氯气,调节加氯量。 加氯量小 提取率低 氯耗高、氧化率偏低。 2 加规1 酸耗高 提取率低 2 加规2 氯气从吹出废液中排出。 氧化率低 溴气没有完全吸收,初级酸、吹出废液含游离溴 二氧化硫从吹出废液中溢出 氯气泄漏 环境污染、中毒 提取率低 环境污染、中毒 环境污染、中毒 2 加规 2 加规3 吸收 吸收的主加硫量小 要原料是根据废液颜色二氧化硫,调整加硫量。 调节加二氧化硫量。 加硫量大 冷却塔是利用淡水喷淋进行冷却,控制冷却塔塔顶温度。 溴气泄漏 2 加规二氧化硫泄漏 2 加规冷却塔塔顶温度≤75℃ 4 燃硫 设备设备损坏、损坏、冷却塔塔顶损坏冷却塔玻璃钢涂层 二氧化硫环境温度>75℃ 泄漏 污染、中毒 设备设备损坏、损坏、二氧化硫环境泄漏 污染、中毒 设备损坏、环境污染、中毒 2 加规硫炉温度≤1200℃ 燃烧硫磺 硫炉温度>1200℃ 烧塌炉膛 1 加规5 蒸馏 蒸馏塔顶温度75-85℃ 蒸馏塔顶温蒸馏是利度升高 用加入蒸汽量的大小调整蒸馏塔顶温度,控制塔蒸馏塔顶温顶温度。 度降低 冷凝效果差 冷凝器炸裂、溴气溢出 加2 规蒸馏废液含游离溴 设备损坏、环境溴气溢出,污染、腐蚀设备 中毒 加2 规蒸馏加入氯气进行蒸馏废液含溴二次氧化,量调节加氯0.3-1.0Kg/m3 量。 汽化器循环水温≤40℃ 控制螺旋板换热器的蒸汽加入量 控制循环水的温度 蒸馏废液含溴量低(加入氯气量过大) 蒸馏废液含溴量升高(加入氯气量不足) 吸收效果差,塔压增加 溴气溢出 环境污染、中毒 加2 规氧化率低 消耗高 产量低 氯气泄漏、中毒 加2 规汽化器超汽化器循环导致汽化器温度过高。 压、安全阀水温>40℃ 打开 钢瓶加热循环水温>40℃ 2 加规钢瓶加热循环水温≤40℃ 6 汽化 氯气钢瓶超压、泄漏、导致钢瓶瓶体温度过高 易熔塞熔中毒、化 爆炸 汽化器压力过高,能够导致安全阀打开,造成氯气泄漏。 汽化器超压、安全阀打开 氯气泄漏、中毒、爆炸 2 加规氯汽化器内压力0.4-0.5Mpa 控制氯汽化器内的液位和压力。 压力升高 2 加规压力降低 汽化器压力过低 操作卤水倒流、不正阻塞管道 常 溴中毒、烫伤 溴中毒、烫伤 2 加规溴贮罐液位 7 包装 溴运输罐液位 液位过高,溴溢出;液液位超限 位计承压过大,破裂 液位过高,液位超限 溴溢出 溴溢出 溴泄漏 1 加规溴溢出 溴泄漏 1 加规2.2.3设备安装工作危害分析 工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务: 设备安装作业

危险源或潜在事件 主要事故后果 以往发生频率 风险矩阵法评价 现有安全控制措施 L S R 风险等级 作步骤 建议改进措1有毒气体毒害 2腐蚀性物质腐蚀 3粉尘伤害 4运行设备伤害 5触电 6烫伤 7高处坠物 1高处坠物 2吊装伤害 中毒 腐蚀 中毒 机械伤害 触电 烫伤 坠物 坠物 坠物 砸伤 触电 窒息 人员伤亡 人员伤亡 坠物 砸伤 人员伤亡 偶尔发生 1确定现场情况,配备防护设备。 2 2 4 偶尔发生 2确定现场情况,配备防护器具。 2 2 4 偶尔发生 3确定现场情况,配备防护器具。 2 2 4 未发生 未发生 4确定运行设备状况。 5高压线下严禁作业。 1 3 3 1 4 4 2 2 4 2 3 6 2 3 6 1 3 3 1 4 4 2 2 4 2 2 4 1 3 3 1 2 2 1 3 3 2 3 6 1 3 3 2 2 4 可容忍 可容忍 可容忍 轻微 可容忍 可容忍 可容忍 可容忍 轻微 可容忍 可容忍 可容忍 轻微 轻微 轻微 可容忍 轻微 可容忍 严格检测加强培训严格检测查准备作业 加强培训严格检测偶尔发生 6确定现场情况,配备防护设备 偶尔发生 7清除现场杂物 偶尔发生 1清除现场杂物,戴安全帽 未发生 未发生 2戴安全帽,严禁吊装物下有人 3设备固定妥善,安装位置坚固 加强培训严格检查严格检查严格执行作装作业3作业设施倒塌 备设施 4电动工具伤害 5设备内作业 1检修人员未经过培训 2身体条件限制 1吊装伤害 2坍塌 3爆炸火灾 4电动工具伤害 加强培训偶尔发生 4电动工具安装过程断电 偶尔发生 5参照设备内作业规程 未发生 未发生 未发生 1特殊作业必须由经过培训人员执行 2选择合适人员 1作业人员配备安全帽 严格检测严格检测择作业人员 加强培训严格检查严格执行作装设备设施 偶尔发生 2安装设备固定牢固 未发生 3严格动火作业制度 严格检测严格检测机械伤害 偶尔发生 4严格检查电动工具 严格检测

2.2.4设备拆除工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务: 设备拆除作业

序工作步号 骤 危险源或潜在事件 1有毒气体伤害 2腐蚀性液体伤害 主要事故后果 窒息 腐蚀 触电 人员伤亡 机械伤害 坠物伤害 坠物伤害 撞击伤害 触电 窒息 坠物伤害 撞击伤害 人员伤亡 机械伤害 拌倒砸伤 中毒 以往发生频率 未发生 风险矩阵现有安全控制措施 L S 1确定拆除设备情况严格 1 3 2 2 1 3 1 4 1 3 1 3 1 3 2 3 2 2 2 2 1 3 1 3 1 3 2 2 1 3 1 2 R 3 4 3 4 3 3 3 6 4 4 3 3 3 4 3 2 偶尔发生 2确定拆除设备情况严格 未发生 未发生 未发生 未发生 未发生 3拆除前设备完全断电 4确定设备内无可燃气体 5拆除前设备完全断电 1清除现场杂物,戴安全帽 2戴安全帽,严禁吊装物下有人 1 确定拆除设备状况 3触电 4爆炸 5设备突然运转 1高处坠物 2吊装伤害 2 安装拆除设备 3作业设施倒塌 4电动工具伤害 5设备内作业 1吊装伤害 2坍塌 3爆炸火灾 4电动工具伤害 5周边人员伤害 6粉尘伤害 偶尔发生 3设备固定妥善,安装位置坚固 偶尔发生 4电动工具安装过程断电 偶尔发生 5参照设备内作业规程 未发生 未发生 未发生 1作业人员配备安全帽 2拆除后设备固定牢固 3严格动火作业制度 3 拆除设备设施 偶尔发生 4严格检查电动工具 未发生 未发生 5设立警戒线 6水雾喷淋 2.2.5企业主要负责人工作危害分析 工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位:企业主要负责人 工作任务:安全管理 序号 工作步骤 危险源或潜在事件 主要后果 现有的安全控制措施 查看是否符合要求。如不符合须先取得相应的安全管理资格证 宣贯安全目标、方针、承诺 风险矩L S R 1 安全管理资格证 不符相关法律、法规要求 违法 1 5 5 2 安全目标、方未掌握安全目标、方针、安全工作落实针、承诺 承诺 不到位 2 4 8 3 4 安全生产管不熟悉安全生产管理等工作难以开宣贯安全生产管理等制度、规理等制度、规制度、规程 展,影响生产 程 程 机构设置 组织机构人员变动 程序不顺畅 1 5 5 宣贯机构设置机构情况及职责 1 3 3

2.2.6突发事件工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作任务: 突发事件

工作步骤 危害或潜在事件 主要后果及现有安全控制措施 主要后果 不能处理突发事件 不能处理突发事件 不能处理突发事件 不能有效管理 可能管理措施 员工胜任程度 性L 制度规定 已制定预案 定期演练 已建立制度 胜任 胜任 胜任 胜任 1 3 3 1 1 1 后果严重性S 3 3 3 风险度R 3 3 3 风险等级 可容忍 可容忍 可容忍 可容忍 建议法加强专业应急队伍建设,无应急人员 备专职或者兼职工作人员, 无预案 未演练 法制定本单位突发事件应急预案或者具体应急预案 年至少开展一次应急演练 立健全安全管理制度,建立安全巡检制度, 无制度 强对安全防范措施的监督无检查,未消除查,定期开展风险评估,及隐患 时消除事故隐患。 存在事故隐患 定期检查、风险评估,消除隐患 胜任 1 3 3 可容忍 备报警装置和必要的应急援设备、器材,在危险源、险区域配备警示标志,保障运行安全 胜任 无器材 应急救援不力 已配备 1 3 3 可容忍 2.2.7动火作业工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务: 动火作业

主要后果及现有安全控制措施 危害或潜在事序号 工作步骤 件 主要后果 现有的控制措施 后果可能严重员工胜性L 性S 任程度 胜任 3 4 检修的设备、管火灾、爆炸、人线清洗置换不员伤害 合格 检修的设备、管火灾、爆炸、人线不与外界隔员伤害 绝 动火作业周围地沟、窨井没封火灾、爆炸、人堵、易燃杂物没员伤害 清理 出现事故不能及监护人不到位 时处置,造成事故扩大 消防器材不到位 作业票证手续不能及时灭火,造成事故扩大 造成各类事故 按票证规定进行作业 按票证规定进行作业 胜任 2 4 1 作业前准备 按票证规定进行作业 胜任 2 4 按票证规定进行作业 胜任 2 4 认真检查,落实到位 认真办理票证 胜任 胜任 2 3 4 4 不全 焊接把线、电焊触电、人员伤害 专人检查 把子漏电 不正确接电焊机或不按规定接地线 触电、人员伤害、 检查确认 财产损失 劳保护品 劳保护品 劳保护品 按规定穿劳保护品 劳保护品 胜任 2 5 胜任 3 4 焊接时焊烟大、伤害呼吸道引发超标 尘肺 焊渣飞溅 焊光强烈 2 作业过程中 烫伤人员 眼睛伤害 胜任 胜任 胜任 胜任 胜任 3 2 3 3 2 3 3 3 3 3 气割时劳保护烫伤 品穿戴不齐全 焊花飞溅 烫伤 氧气瓶、乙炔瓶引起爆炸、火灾/与动火点之间人员伤害、经济 专人检查 的距离小于10损失 米 违章指挥 防护用品穿戴不全 事故/人员伤害财产损失 人员伤害 杜绝违章 加强护品使用管理 胜任 3 4 胜任 胜任 3 2 4 3

2.2.8焊接作业工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务:焊接作业

主要后果及现有安全控制措施 危害或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 可能员工胜任程度 性L 后果严重性S 风险度R 风险等级 骤 检修的设备、管火灾、爆炸、线清洗置换不合严格按照操作规程进行清洗、置换 胜任 人员伤害 格 检修的设备、管火灾、爆炸、严格按照有关规定与外界隔绝 线不与外界隔绝 人员伤害 胜任 中等 3 4 12 中等 中等 3 4 12 中等 3 3 9 中等 3 3 9 中等 中等 中等 3 4 12 准动火作业周围地检修前,认真对装置内及周围地沟、火灾、爆炸、沟、窨井没封堵、窨井进行清理,并封堵严密,对装胜任 人员伤害 易燃杂物没清理 置区杂物进行清理 监护人不到位 出现事故不能及时处置,造监护人要监守岗位,认真进行监护 胜任 成事故扩大 不能及时灭作业前安全管理人员及监护人要认消防器材不到位 火,造成事故真落实各种消防灭火措施是否到胜任 扩大 位,否则,严禁作业 作业票证手续不严格按照公司有关规定办理各种作造成各类事故 胜任胜任 全 业票证 焊接把线、电焊触电、人员伤加强用前检查、用后维护 把子漏电 害 胜任 3 3 3 4 9 12 业 不正确接电焊机触电、人员伤或不按规定接地必须由电工进行接电 害、财产损失 线 焊接时焊烟大、尘肺 超标 烫伤人员 眼睛伤害 胜任 3 4 12 中等 中等 中等 中等 可容忍 可容忍 中等 内焊 焊渣飞溅 焊光强烈 安装排风扇、通风 施工时带好防尘胜任 口罩 戴好劳保手套 戴防护眼镜 胜任 胜任 胜任 3 3 3 3 2 2 3 3 3 3 3 3 9 9 9 9 6 6 光铁渣飞出、四溅 烫伤、眼睛伤穿戴好劳保用品 害 气割时劳保护品烫伤 穿戴不齐全 焊花飞溅 烫伤 加强作业前检查,违者,及时纠正 胜任 作业时穿戴好劳保用品 胜任 业 引起爆炸、火氧气瓶与乙炔瓶灾,人员伤害、严格按照5米,10米以上规定执行 胜任 之间的距离太近 经济损失 3 4 12 2.2.9停电作业工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 生产车间 工作岗位: 控制室、供氯、蒸馏 工作任务: 停电 序号 1 2 3 4 5 6 7 工作步骤 打开硫炉高位水槽阀门 关闭硫炉鼓风机出口阀门 危害或潜在事件 硫炉冷却塔损坏 回火 主要后果 偏差发生频率 现有安全控制措施 L 1 1 1 1 1 1 1 风险火灾、环境污染、财从未发生 操作规程、安全责任制 产损失 火灾、环境污染、财从未发生 操作规程、安全责任制 产损失 环境污染、财产损失 从未发生 操作规程、安全责任制 环境污染、财产损失、人身伤害 环境污染、财产损失、人身伤害 财产损失 财产损失 从未发生 操作规程、安全责任制 从未发生 操作规程、安全责任制 从未发生 操作规程、安全责任制 从未发生 操作规程、安全责任制 蒸馏关闭氯原料浪费 气、蒸汽阀门 供氯岗位关闭钢瓶瓶阀 汽化器压力升高 供氯岗位关闭汽化器压力升进汽化器阀门 高 供氯岗位关循资源浪费 环水蒸汽阀门 控制室关闭泵区氯气阀门 卤水倒灌 8 控制室关闭氯气、二氧化硫、原料浪费 稀酸转子流量计阀门 财产损失 从未发生 操作规程、安全责任制 1

2.2.10外来人员工作危害分析

工作危害分析表(JHA)

单位: 工作岗位: 外来人员 工作任务:作业、参观、检查、实习

以往发生频率及现有安全控制措施 危害或潜在事件(作业环境\\人\\物\\管理) 主要 后果 偏差发 生频率 管理措施 员工胜 任程度 L S R 火灾 进入作业场所前未有效消除静电 爆炸 火灾爆炸 人员伤亡 未告知不得携带火种进入作业场所 不听劝阻,在红线区域内接打手机或违反安全管理制度行为 未进行进厂安全培训并经考核合格和作业现场安全培训 不具备特种作业资质而进行特种作业 火灾爆炸 人员伤亡 火灾爆炸 人员伤亡 火灾爆炸 人员伤亡 火灾爆炸 人员伤亡 火灾爆炸 未进行安全培训并经考核合格 人员伤亡 火灾爆炸 未经允许操作机器设备 人员伤亡 火灾爆炸 人员伤亡 火灾爆炸 人员伤亡 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 从未 发生 严格执行所有进入现场人员必须触摸人体静电导除器消除静电的规定 胜任 1 5 5 人现场作业人员存在“三违” 严格遵守公司安全生产规章制度和安全操作规程 胜任 1 5 5 告知外来参观人员不得携带火种进入作业场所 胜任 1 5 5 人告知外来参观人员在红线区域内严禁接打手机,必须遵守公司安全管理制度 承包商作业人员必须进行进厂安全培训并经考核合格和作业现场安全培训方可进行现场作业 安全管理部门确认承包商作业人员具备特种作业资质、并办理相关特种作业证方可进行特种作业 外来实习人员必须进行进厂安全培训并经考核合格方可进入作业场所 外来实习人员必须经现场作业人员允准并在现场作业人员监督下方可操作机器设备 外来车辆驾驶员进入作业场所前须得到相关领导批准并不得随意窜岗 公司行政人员(非现场作业员)确因工作需要进入作业场所的须征得该部门主管同意并严格遵守相关安全管理制度 胜任 1 5 5 胜任 1 5 5 业胜任 1 5 5 胜任 1 5 5 人胜任 1 5 5 驾未经允许进入作业场所并随意窜岗 未经允许进入作业场所或在作业场所存在违反公司安全管理制度的行为 胜任 1 5 5 人场胜任 1 5 5 )

2.2.11吹出塔内作业工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 生产车间 工作岗位:检修岗位 工作任务:吹出塔内作业

序工作步号 骤 危险源或潜在事件 1氧气浓度不足 2化学品暴露 1 确定塔内情况 3有转动叶轮或设备 4有爆炸性气体 确定进塔人员 1操作员有呼吸系统疾病和心脏病 2其他身体限制 1拌倒或跌倒 3 装配进塔作业设备 2设备滑动 3电动设备突然开启 主要事以往发生频率 故后果 窒息 中毒 机械伤害 爆炸 死亡 撞击 碰撞 冲击 触电 中毒 4 进塔 暴露于危险环境中 中毒 碰撞 1操作引起其他空气污染物 2操作出现意外情况,对操作人员造成伤害 中毒 窒息 碰撞、坠落 未发生 偶尔发生 未发生 未发生 未发生 未发生 曾经发生 曾经发生 未发生 未发生 未发生 偶尔发生 未发生 未发生 曾经发生 现有安全控制措施 L 1测定塔内氧气含量符合要求 2佩带必要的防护用品 3对设备进行可靠的断电处理 4有专门的保护人和保护措施 1进塔操作人员必须经过医疗健康检查 2进塔操作人员必须经过培训 1设备摆放要留出机动空间 2进塔设备要牢固固定 3电动设备要接地,并在使用前做可靠断电处理 1安全保护人员确定塔内安全 2进塔有害物管道做盲堵处理 3由监护保护人员引导作业人员进塔 1操作人员按规定佩戴合适的劳动保护用品 2监护保护人员在意外情况下将作业人员拉出 由监护保护人员引导协助作业人员出塔 1 2 1 1 1 1 3 3 1 1 1 2 1 1 3 2 5 检修操作 6 操作完出塔时磕碰、滑落跌毕出塔 伤 2.2.12人员违章工作危害分析 工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务: 人员违章

序危害或潜在事工作步骤 号 件 操作或作业 未按照规程进行操作 主要后果 偏差发生频率 现有安全控制措施 L 2 风险1 人身伤害、火灾、制度、规程和安全知识培训;日常爆炸、财产损失、偶尔发生 检查;危害分析;部门或班组安全环境污染 活动;缴纳风险抵押金。 人身伤害、火灾、制度、规程和安全知识培训;日常爆炸、财产损失、从未发生 检查;危害分析;部门或班组安全环境污染 活动;缴纳风险抵押金。 2 指挥 违章指挥 1 3 管理 不履行安全管理责任 人身伤害、火灾、制度、安全管理资格证和安全知识爆炸、财产损失、从未发生 培训;日常检查;危害分析;部门1 环境污染 或班组安全活动;缴纳风险抵押金。 人身伤害、火灾、制度、规程和安全知识培训;日常爆炸、财产损失、偶尔发生 检查;危害分析;部门或班组安全环境污染 活动;缴纳风险抵押金。 制度、规程和安全知识培训;日常偶尔发生 检查;危害分析;部门或班组安全活动;缴纳风险抵押金。 4 劳动纪律 不遵守 2 5 劳动防护用品 不穿戴或不正确穿戴 人身伤害 2 2.2.13成品溴装车工作危害分析 工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作任务:成品溴装车 序工作步号 骤 危险源或潜在事件 主要事故后果 中毒 烫伤 碰撞 中毒 烫伤 以往发生频率 未发生 未发生 未发生 未发生 未发生 现有安全控制措施 1严格检查并紧固密封部位,按照规定穿戴劳动保护用品。 2按照规定穿戴劳动保护用品。 3操作人员严格按照规定穿戴劳动保护用品,操作平台及护栏符合安全要求。 1严格检查并紧固密封部位,按照规定穿戴劳动保护用品。 2操作人员严格按照规定穿戴劳动保护用品,操作平台及护栏符合安全要求。 L 有毒物质泄漏 1 罐车与储罐连接 溴素烫伤 人员跌倒滑落 有毒物质泄漏 2 开启储罐阀门 人员跌倒滑落 1 1 2 1 2 人员跌倒滑落 3 灌装 罐车外溢 有毒物质泄漏 4 关闭储罐阀门 人员跌倒滑落 拆卸灌装连接管道 人员跌倒滑落 有毒物质泄漏烫伤 车辆交通事故 6 罐车出厂 罐车外溢 碰撞 腐蚀 烫伤 碰撞 碰撞 烫伤 碰撞 腐蚀 未发生 未发生 未发生 未发生 未发生 未发生 未发生 未发生 1操作人员严格按照规定穿戴劳动保护用品,操作平台及护栏符合安全要求。 2严格巡查,罐装液位符合安全要求。 1按照规定穿戴劳动保护用品,并紧固密封部位。 2操作人员严格按照规定穿戴劳动保护用品,操作平台及护栏符合安全要求。 1操作人员严格按照规定穿戴劳动保护用品,操作平台及护栏符合安全要求。 2按照规定穿戴劳动保护用品。 1厂区内限速行驶,严格执行机动车驾驶操作规程。 2严格检查并紧固密封部位,罐装液位符合安全要求。 2 2 1 2 2 5 1 1 2 2.2.14停送电作业工作危害分析

工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务:

停送电作业﹙停、送电顺序相反﹚ 序号 工作步骤 危险源或潜在事件 1违章指挥 1 车间开具倒闸工作票 2违章操作 1违章操作 2 拉下低压侧断路器 2周围带电体漏电 设备损坏 1违章操作 3 拉下低压侧刀开关 2周围带电体漏电 设备损坏 人员伤亡 人员伤亡 2严格按操作规程 1严格执行作业票 人员伤亡 人员伤亡 人员伤亡 2严格按操作规程 2严格执行作业票 1严格执行作业票 主要事故后果 人员伤亡 以往发生频率 现有安全控制措施 1作业前必须开具作业票 风L 1 1 1 1 1 1 1违章操作 4 拉下高压侧断路器 2周围带电体漏电 人员伤亡 人员伤亡 1严格执行作业票 2严格按操作规程 1严格执行作业票 2严格按操作规程 1严格执行作业票 2严格按操作规程 1 1 设备损坏 1违章操作 5 拉下高压侧刀开关 2周围带电体漏电 设备损坏 1误操作 6 挂警示牌、挂接地线 2周围带电体漏电 设备损坏 人员伤亡 人员伤亡 人员伤亡 人员伤亡 1 1 1 1 2.2.15原材料、产品化验、取样作业工作危害分析 工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位:化验岗位 工作任务:原材料、产品化验、取样 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 偏差发生频率 现有安全控制措施 L 定期巡回检查,禁止湿手或手拿湿布擦拭、接触带电设备 穿戴好劳保用品,在通风处中作业戴防毒口罩,接触后用大量水冲洗,一旦中毒要及时就医 操作时戴乳胶手套,接触后用大量水清洗,强酸灼伤,洗后再用5%的碳酸氢钠涂抹伤处,强碱灼伤冲洗后再用5%的硼酸涂抹伤处,严重的就医 风险矩1 操作带电仪器、设备 未按规定可能引发短路、操作,未触电、火灾 定期检查 损害皮肤、呼吸道、神经中枢,甚至引起中毒 未发生 2 分析中产生的有毒、有害、未按规定刺激、挥发性、操作 未知气体 未按规定操作 偶尔发生 3 腐蚀药品使用 腐蚀皮肤、灼伤、偶尔发烫伤 生 操作不当可能引起灼伤、易燃物放置附近可能引发火灾 4 高温炉内的物品的拿取 未按规定操作 拿取时要用坩埚钳,严禁用手拿,放未发生 置时远离易燃物1米以上 严禁易燃物放在高温加热室 5 化学试剂的存放 未按规定存放 严格按化学试剂存放标准进行存放,存放不当,可能未发生 酸类、碱类不能混放,有毒品、易燃 进发火灾、爆炸 物均按有关规定专人管理,标签清晰 操作不当造成溶液爆沸、喷溅引发烫伤、腐蚀、黏膜受损 玻璃容易破碎,易割伤手指 偶尔发生 穿戴好劳保用品,严格按操作规程进行操作,多搅拌,接触后用大量水清洗 6 加热或配制溶液的操作 未按规定操作 7 玻璃仪器材质差,玻璃仪器使用 或未按规定操作 取样时未穿劳保鞋 雨雪天取样 雨雪天结冰 偶尔发生 实验时轻拿轻放,操作精细,佩戴好劳保用品 滑倒摔伤 穿戴好劳动防护用品 滑倒摔伤 滑倒摔伤 高处坠落 触电 淹溺 引起中毒 小心行走穿戴好劳动防护用品 小心行走穿戴好劳动防护用品 小心行走,穿戴好劳动防护用品;有人监护 经常检查线路,及时采取措施 小心行走穿戴好劳动防护用品 戴好防毒面具,有人监护 8 取样 爬槽车储罐 酸度计漏电 跌落卤水池 取样时溴素泄漏 2.2.16日常办公工作危害分析 工作危害分析记录表(JHA)

单位: 工作岗位: 工作任务: 日常办公 序号 工作步骤 危 害 打印机辐射 1 日常办公 打印过程中碳粉及有毒气体(臭氧) 中毒 室内通风;保持距离 主要后果 人体辐射 现有的控制措施 保持适当距离 微机辐射 微机外壳带电 微机过热 日光灯管破裂 电源插头、插座漏电 电源开关损坏漏电 楼梯、地面湿滑 高层门窗清理无防护 2 3 4 5 6 倒水时 开风扇 日常办公 开灯 外出检查 暖瓶破裂 风扇调速器损坏漏电 吊扇坠落伤人 灯开关漏电 突发事件造成损伤

人体辐射 触电 起火 起火 触电 触电 摔伤 坠落 烫伤 触电 砸伤 触电 人身伤害 注意距离 加强检查 加强检查 加强检查 加强检查 加强检查 小心、注意安全 小心、注意安全 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 穿戴劳动防护用品

2.1液氨储槽安全检查分析(SCL)记录表

区域/工艺过程:硝酸装置/设备/设施:液氨储槽分 析人员: 日期:

序检查项号 目 标准 产生偏差的主要后果 现有安全控制措施 风险L S 度R 建议改正/控制措施 定期检查维护 定期检测 定期检测 定期检测 与储槽连接的管无下沉、倾线、阀门损坏、1 基础 斜、风化 泄漏 减薄、泄漏,引槽体壁槽体壁厚符起溶液泄漏、燃2 厚 合标准要求 烧、爆炸 减薄、泄漏,引无脱落、无起溶液泄漏、燃3 焊缝 裂缝 烧、爆炸 选型正确、液氨储槽超压,压力表 4 鉴定期内、泄漏氨气、着火静设备点检、巡回检查制度,大2 3 6 修时检查 无损探伤,检查2 3 6 厚度 无损探伤,静设备点检、巡回检2 3 6 查制度 日常检查, 严格2 5 10 执行管理规定;可精度量程合爆炸 适、指示正确无泄漏 法兰、垫片、接口法螺栓材质正泄漏氨气、着火5 兰 确,安装好,爆炸 无泄漏 6 接地 在规定范围着火、爆炸 内 恒温储存;严格控制升温速率 资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏 燃有毒气体报警 日常检查, 严格执行管理规定;可2 5 10 燃有毒气体报警 定期检测、维护 2 5 10 定期检查 至少1次/半年检查 严格执行操作规程 定期校验 加强巡检,至少1次/周检查 完善操作规程 加强巡检 加强操作调节、联系 加强管理 加强管理 7 温度 设备超压,发生温度高限报警、设备损坏、液氨储槽、管线保温、2 5 10 泄漏、着火爆炸 降温水淋 日常检查,有管液氨储槽超压,理规定严格执泄漏氨气着火爆2 5 10 行;可燃有毒气炸 体报警 8 安全阀 9 紧急切断阀 安装好,无日常检查,有管理泄漏氨气着火爆泄漏,调整规定严格执行;可炸、人员伤亡 精准灵敏 燃有毒气体报警 日常检查,有管理规定严格执行 日常检查,有管理规定严格执行 静设备点检、巡回检查制度,大修时检 日常检查,有管理规定并严格执行 2 5 10 10 11 12 13 液位超高、储槽安装好,无超压、设备损坏、液位计 泄漏,指示泄漏氨气、着火精准灵敏 爆炸 各手动阀门手动阀影响生产或造成开关正常,门 系统停车 无泄漏 符合规范、环节污染、液氨防护围完好、无泄泄漏影响范围扩堤 漏 大 安全通安全通道畅道现场影响紧急状况安通;现场应应急照全逃生 急照明好用 明 2 5 10 2 5 10 2 2 4 1 5 5 14 避雷针 安装好 日常检查,有管电器、设备遭雷理规定并严格执击 行 1 4 4 爬梯、护完好、无破人身伤害 15 栏、护罩 损 日常检查,有管理规定并严格执行 2 3 6 加强维护 2.2氨压缩机组风险分析 工作危害分析(JHA)记录表 工作/任务:气化原始投料 以往发生频率及现有安全措施 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 发生现有安全控制频率 措施 员工胜任程度 L 事故发生的可能性 区域/工艺过程:气化生产合E 人员处于危险环境的频繁程度 1 仪表损坏,设备设备或仪表未隔离 进杂物 水管线吹扫不彻底 水管堵;泵堵叶系统吹氧气管线吹扫不合轮坏 扫 格 堵烧嘴 焊渣等杂物吹到塔降低塔效率 内 极少 按吹扫方案作业 胜任 3 0.5 极少 极少 脱脂不合格; 氧气管氧气管内有焊渣,石2 燃烧 爆炸 线处理 子,油渣; 氧气管线阀门泄漏; 各塔罐罐、塔液位低,的现场现场液位与远传不3 严重出现空罐、液位计 一致 塔。 按吹扫方案作业 按规范验收 加强巡检 胜任 3 0.5 胜10 任 0.5 极少 极少 偶尔 极少 加强巡检 胜任 胜任 胜任 胜任 1 3 管道引4 蒸汽排管道排液不彻底 液操作 减压阀5 错误操作 门切换 现场关导淋、6 取样内漏,未关死 阀、放空阀 烘炉没按烘炉曲线气化炉进行; 7 操作 炉膛温度超温; 炉壁温度超温; 造成管道液击 造成压力上升,损坏设备 按引蒸汽方案作业 按切换方案作业 1 1 3 3 物料泄漏 加强巡检 1 3 耐火砖使用寿命缩短; 炉壁鼓包; 炉壁鼓包; 按开车烘极炉方案作少 业; 按操作规胜任 3 6 出口合成气超温; 出口压差高高; 液位低低; O/C比控制不当 温度不稳; 进水量大; 蒸发塔液位高; 热水塔液位高; T1302填料堵塞; 8 塔操作 E1302换热效果差; 气相出口管线堵塞; PV1310故障关; Lv1304阀故障关; 液相出口管线堵塞; 液位高; 塔盘坏; 除沫器坏; 塔盘吹翻; 塔盘装的不固; T1301 进水温度高; 进水不稳定; 操作不稳定 停车; 堵塞 停车 产品不合格或产量低 黑水不合格; 损失物料; T1302超压; 程操作; 偶尔 按操作规程作业 胜任 3 6 极少 按操作规程操作 胜任 1 6 9 合成气带水超温 偶尔 按操作规程作业 胜作 1 6 T1301超压,塔损安全阀坏,不起跳; 坏 压力不稳; 极少 极少 极少 极少 偶尔 严格按操作规程作业 加强巡检 检修时进行全面检查 加强巡检 10 流量计 流量计不准 放空,堵塞 安全阀 11 操作不稳定波动 误操作 不能及时放空,严重时造成设备超压受损、爆炸 物料损失 人员受伤 胜 1 作 胜1 任 胜任 胜任 胜任 胜任 1 1 3 3 6 6 6 6 3 3 内漏,未关死 高处阀门操作 12 阀门 DN100以上的难开人员受伤 阀 配带安全防护工具 安全使用偶工具,配带尔 防护工具 2.2氨压缩机组风险分析

风险分析评价表

设备名称: 氨压缩机组 所在车间工段: 冷冻站 序号 1 检查项目 基础 检查标准 表面无裂痕 无明显沉降 地脚螺栓无松动无断裂 无腐蚀减薄 无裂纹、沙眼 出口无堵塞 法兰、螺栓无严重腐蚀 磨损度在允许范围内 无裂纹 未达标准的主要后果 设备损坏 设备损坏 设备损坏 耐压不够,爆炸 泄漏,中毒,爆炸 超压引起爆炸 泄漏引起爆炸 泄漏,功率下降 现有控制措施 大修时检查 大修时检查 大修时检查,紧固或更换 一年检查一次 现场人员巡检检查 现场人员巡检检查 日常管理人员一天检查一次 大修时检查密封齿 大修时无损检测,及动平衡试验 大修时检查气封间隙 建议改正/控制措施 定期检查 事件发生的可能性L 1 2 氨压机冷却器 备密封条 2 3 转子及气封齿 2 断裂,顶缸,泄漏,爆炸,财产损失,人员伤亡 运行时无异常声 泄漏,爆炸,音 财产损失,人员伤亡 4 径向轴承及推理轴承 瓦块有无磨损 设备损坏,财产大修时检查 损失 5 润滑连锁系统 润滑油压力≥停机,轴瓦过连锁投用,现场0.1MPa 烧。财产损失 人员巡检 6 其它问题 各连接处无泄漏 中毒,爆炸,浪现场监测、报费,财产损失,警,现场人员巡人员受伤 检

备瓦块 2 2 2 (十五)氯乙酸企业主要风险分析点

1.主要风险分析点 1.1 设备设施清单 1.1.1氯乙酸生产装置

氢压机、液封冷却器、产品储罐、循环加热器、重组分处理冷却器、MCA储罐放空洗涤塔、氯化反应器夹套液膨胀罐、氯膨胀槽、氯气放空缓冲罐、氯乙酸缓冲储罐、返工氯乙酸储罐、30%盐酸检查罐、稀盐酸检查罐、排放气水洗罐、排放气碱洗罐、产品储罐、氯过滤器、重组分汽提塔水过滤器、真空泵分离器、工艺水过滤器、氯化反应器夹套液循环泵、水解反应器泵、切片机进料泵、返工氯乙酸供料泵、轻组分塔泵、重组分泵、馏出液返回泵、真空洗涤塔循环泵、真空泵、循环水泵、MCA产品检查罐泵、真空洗涤塔循环泵、30%盐酸输送泵、洗涤塔输送泵、稀盐酸输送泵、水洗罐循环泵、碱/水循环泵、中和液输送泵、排污泵、产品装车泵、放空洗涤器循环冷却器、水解反应器、氢化反应器、氢化反应器、乙酰氯汽提塔、盐酸检查罐放空洗涤塔、冷冻液膨胀罐、真空洗涤塔泵缓冲罐、真空洗涤塔泵缓冲罐、重组分高位槽、真空洗涤塔循环冷却器、轻组分塔、MCA塔、汽提塔、重组分缓冲罐、氯化气第二加热器板式换热器、氯化反应器、泵槽、MCA泵槽、冷冻液开车加热器、轻组分塔再沸器、MCA塔再沸器、MCA塔顶冷凝器、乙酰氯吸收塔、冷凝液汽提塔、2号盐酸洗涤塔、一级吸收塔、小HCl吸收塔、冷冻液开车循环泵、乙酰氯吸收塔冷凝器、氯化气深冷器、还原气深冷器、轻组分塔回流冷凝器、轻组分塔冷凝器、重组分加热器、1号盐酸洗涤塔、真空洗涤塔、二级吸收塔、尾气洗涤塔、轻组分塔回流罐、重组分分离器、氯化气冷凝器、乙酰氯汽提塔冷凝器、塔顶冷却器、还原加热

器、尾气吸收塔、吊车(单轨)、有毒有害气体检测仪、消防栓、灭火器、防护器材、罐搅拌器 1.1.2包装装卸

带式冷却器、切片机洗涤塔、切片料斗、水缓冲罐、切片机冷冻水罐、水洗涤塔过滤器、除沫器、冷却水过滤器、冷却水过滤器、水循环泵、排污泵、切片机冷冻水循环泵、切片机洗涤塔风扇、切片机冷水机组、工业用螺杆冷水机组、喷射文丘里洗涤器、振动出料阀、切片机、螺旋输送机、大袋包装机、25kg袋包装机、电动葫芦、包缓存输送机、就地电子台秤、LS型螺旋输送机、缠绕包装机醋酐进料泵、醋酸/醋酐卸车泵、醋酸进料泵、醋酸进料泵、罐区排污泵、罐区排污泵(库备)、尾气吸收液循环泵 1.1.3公用工程

空气压缩机缓冲罐、氮气缓冲罐、空气缓冲罐、空压机组、干燥器、吸附筒A、吸附筒B、干燥器、吸附筒A、吸附筒B、制氮装置、吸附筒A、吸附筒B、储气罐A、吸附筒A、吸附筒B、储气罐B、工艺冷冻水缓冲罐、工艺冷冻水泵、冷冻液供应泵、工艺冷冻水机组原水泵、 反洗水泵、RO高压泵、化学清洗水泵、脱盐水泵、RO冲洗泵、活性炭过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器、清洗过滤器、原水罐、浓水罐、清洗水箱、脱盐水罐、RO装置 1.1.4电气车间

继电保护装置、无功补偿装置、直流屏、UPS不间断电源、电力电缆、35KV油浸式变压器、10KV干式变压器、低压配电柜、电流互感器、电

压互感器、低压综保、低压异步电动机、现场照明箱、接地极、变频器、软启动、PLC柜、安全帽、绝缘鞋(靴)、绝缘手套、令克棒、验电器、接地线、三表检验仪 1.1.5仪表车间

DCS系统、SIS系统、PLC系统、不间断电源、压力变送器、差压变送器、差压流量计、电磁流量计、转子流量计、涡街流量计、质量流量计、静压式液位计、雷达液位计、核辐射液位计、热电阻温度变送器、单座调节阀、双座调节阀、套筒调节阀、偏心调节阀、角型调节阀、球阀、蝶阀、氧分析仪(氧气报警器)、气相色谱仪、PH计、电导率仪、可燃或有毒气体报警仪、汽车衡、包装机 2.1氯化反应釜安全检查分析(SCL)记录表

区域/工艺过程:氯乙酸生产装置/设备/设施:氯化反应釜 分析人员:日期:

序号 检查项目 标准 产生偏差的主要后果 温度指示偏离实际,造成物料波动。产品质量下降。 风险现有安全控制措施 就地远传显示,多测温点联锁报警,定时巡检检查;定期校准多点指示对比 定期巡回检查发现问题及时校检更换,按检验规程定期检验 定期维护校验,配合联锁切断阀使用 定时巡检检查,及时检修更换 就地显示和远传显示,连锁控制液位上限,溢流系统控制液位下限 L S 度 (R) 建议改正/控制措施 1 温控仪表 指示准确 2 3 6 定期检测,进行防腐 2 安全阀 灵敏可靠、有导气管 爆炸、中毒 2 3 6 定期检测 3 4 调节阀组 法兰 完好、调节灵敏 连接紧密无泄漏 引起进料量波动,影响产品质量。 油气泄漏引起着火事故 2 2 3 4 6 8 定期检测 定期检测 5 液位计 灵敏可靠 液位过高物料串罐 2 3 6 定期检查 6 压控仪表 指示准确 压力指示偏离实际,造成物料波动。影响产品质量。 设备管线腐蚀后承压降低、物料泄漏中毒、遇明火爆炸 物料泄漏、中毒、火灾 设备损坏、管线断裂、物料泄露、腐蚀、火灾爆炸、人身伤害 静电积累引发火灾爆炸 氯气泄漏不能及时发现造成人员中毒、爆炸及环境污染 就地远传显示,联锁控制,定时巡检检查;定期校准 2 4 8 定期检查 7 防腐 设备管线无腐蚀 定期检查,每年防腐 2 4 8 定期鉴定,至少1次/周检查 严格执行操作规程 9 罐体 外观良好 定期检查、维护保养 2 5 10 10 地基 无下沉 加强巡检及时维修 1 5 5 严格执行操作规程 11 静电接地 连接牢固无锈蚀 显示灵敏准确,声光报警,覆盖半径符合规范要求 定期检查 1 5 5 严格执行操作规程 12 报警仪 加强巡检,报警仪定期校检 1 5 5 定期校验,至少1次/月检查 13 避雷、接地设施 避雷设施损坏引接地良好,接发雷击事故,接地地电阻符合不良静电引发火要去,无腐蚀 灾 塔体符合标减薄、泄漏,引起溶液泄漏、燃烧、爆炸 定期检测,接地电阻不符合要求 1 5 5 加强巡检,至少1次/周检查 加强巡检,至少1次/周检查 14 釜壁、搪瓷 准要求、搪瓷无损坏 牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹,无不均匀下沉,紧固螺栓完好 各手动阀门开关正常,无泄漏 安全通道畅通;现场应急照明好用 无损探伤,检查厚度 2 5 10 15 支承支座 泄漏氢氮气,爆炸着火 有管理规定,严格执行 1 5 5 至少1次/半年检查 16 手动阀门 安全通道现场应急照明 影响生产或造成系统停车 影响紧急状况安全逃生 日常检查,有管理规定严格执行 日常检查,有管理规定并严格执行 2 3 6 加强巡检 17 1 5 5 加强管理

2.2氢化系统运行安全风险评估分析(JHA)记录表

单位: 作业活动:氢化系统运行 分析人: 日期:

序号 工作步骤 危害或潜在事件 漏点扩大,影响正常生产, 主要后果 现有安全控制措施 日常检查,有规程,严格执行 日常检查,有规程,严格执行 可能性L 严重程度S 5 1 系统气密置换合格 着火、爆炸 1 风风险 建议改正/控险等级 制措施 度R 可接开车前试气受 5 密,全面排查 轻微或可忽略 根据开车进度先后,及时联系和检查 开车前工艺、电气、仪表联合调试 2 检查公用介质到本工段 影响开车 系统无法正常运行 1 2 2 3 检查电气仪表正常、现场阀门到位 影响开车进度,系统运行 1、置换不完全2、氮气不合格3、仪表故障4、测样不准 系统运行不稳定 置换不完全,造成氧含量过高,容易形成爆炸性气体 操作法,严格执行 严格按照安全操作规程、配备个人防护用品 安全操作规程、配备个人防护用品、接线盒做好防水 工艺操作规程,参数远传、报警,工艺联锁。 2 2 4 可接受 可接受 2 4 8 严格操作规程 4 氮气置换 5 投用伴热 1、触电2、接线盒进水 1、人身伤害2、管道结晶 可接受 2 3 6 加强巡检 6 投用换热器 1、过快投用2、未开放空及倒淋3、投用顺序错 冲击石墨块 可接受 2 4 8 严格操作规程 7 进氢气 1、氢气管道未试压就投用2、过多氢气或过少氢气3、置换不完全4、管道不通 1、泄漏氢气,引起爆炸2、氢化塔压力及温度急剧升高损坏设备及催化剂,物料不合格3、形成爆炸性气体4、影响生产 1、物料不合格或原料消耗大2、财产损失或产生过多醛类等副反应以及影响颜色3、灼伤、破坏环境、财产损失严格执行全操作程、工艺作规程、锁报警、数远传、备个人防用品 安规操连参配护可接受 1 5 5 严格操作规程、加强巡检 8 氢化进料 1、流量过大或过小2、水化分解不完全(水分超标或不足)的物料进入3、法兰管道或垫片泄漏4、仪表故障可接受 工艺操作规程、配备个人防护用品 严格操作规程、加强巡检 2 4 8 5、逆流入氮气管线 1、操作计算失误2、仪表显示故障3、调整过快 1、流量过大或过小2、法兰管道或垫片泄漏3、仪表故障 1、取样器坏2、取样瓶内有残余杂质3、取样时间不科学 4、氮气管线结晶 工艺操作规程,参数远传、报警,工艺联锁。 可接受 2 2 4 9 调整参数 物料不合格或财产损失 严格操作规程 10 氢化出料 1、物料不合格或财产损失2、灼伤、破坏环境、财产损失 1、物料飞溅伤人2、测样不准3、不能及时作出调整 1、气相堵管线造成压力升高或淹塔2、形成爆炸性气体 1、逆流进氯化形成爆炸性气体,爆破片爆破污染环境2、出料困难甚至造成淹塔 工艺操作规程、配备个人防护用品 可接受 1 5 5 严格操作规程 11 取样分析 安全操作程、配备人防护品、安全浴 规个用淋2 3 6 可接受可接受 严格操作规程 12 液位控制 1、过高2、过低 工艺操作规程,参数远传、报警,工艺联锁。 可接受 2 4 8 严格操作规程 13 压力控制 1、过高2、过低 工艺程,传、工艺安全用 操参报联附作数警锁件规远,,投可接受 1 5 5 严格操作规程 14 温度控制 1、过高2、过低 1、催化剂失活及影响质量 工艺操作规程,参数远传、报警,工艺联锁。 可接受 2 4 8 严格操作规程

单位: 作业活动:盐酸泵开车 分析人: 日期:

序工作步骤 号 危害或潜在事件 联合器抱死;人员盘泵方式不正确 螺栓松动、盐酸泄漏 电机反转 阀门未打通;出口阀门开度过大 盐酸外溢 现有安全控制措施 可能性L 严重程度S 风险度R 启动前,记录表进行并穿10 中等 确认,戴好劳保用品 3 可接受 启动前宏观检查 联系电器人员进行启动前检查确认 逐个手动阀进行调试确认 正确穿戴劳保用品 风险 建议改正/等级 控制措施 主要后果 手动盘泵、无杂1 音 检查泵体各部无2 位螺栓紧固、松动 电源送电,首次启动时,点动电3 机几秒后立即关机,检查电机转向 4 检查泵进出口管线阀门,进口阀全开,出口阀开三分之一。 联合器损坏;人员机挤伤 人员灼伤、地面污染 操作法,严格执行; 2 5 操作法,严格执行; 1 4 电机损坏 操作法,严格执行; 2 5 5 可接受 5 出口排气放空 点动电源按钮,根据电流、出口压力调整出口6 阀门开度至满足生产负荷,并检查管线、泵体有无漏点。

憋压、泵损坏;上液量过大,压力表损坏 人员灼伤、地面污染 操作法,严格执行; 1 3 3 可接受 操作法,严格执行; 2 5 10 中等 漏点扩大,影响正常运行 人员灼伤、地面污染 日常检查,有规程,严1 格执行 5 5 可接受 开车前试气密,全面排查 2.8动火作业工作安全分析(JSA)记录表

单位: 作业活动:盐酸泵开车 分析人: 日期:

工作步骤 危害描述 后果及影响 风险评价 现有控制措施 建议改进改进后人员 暴可 严风 露能 重险 频性 度 值 率 1 3 2 6 使用工具包;穿防砸鞋、戴防护手套; 检查电动工具是否在有效期内。 现场准备灭火器。 2 3 2 1现场配备滤毒罐、防毒2 面具。 作业区域不准随意动于作业无关的阀门; 辨识风向,确认好疏散方向。 6 1 1 6 气割胶管用专用卡子 1 6 正确使用焊工手套 二次线无裸露 4 1电动工具必须检测合2 格 临时线无破损、磨光机前安装漏电保护器、作业人员佩戴防护眼镜、口罩。 磨光机护罩紧固正常。 停上使用断电 不可用力过大防止碎片伤人 2 6 保持安全带处于高挂低用状态,挂在安全绳上或使用钢丝绳栓挂在上方槽钢上。 作业人员佩戴防护眼镜、口罩。 携带7#防毒面具。 措施 的残余风险是否可接受 是 准备备件等工具 备件、工具掉落 砸伤、划伤作业人员 禁止抛掷工具。 必须带手套 辨识周围环境 周围异常情况泄露 中毒、作业人员 是 使用气割 组对焊接 气带漏气引发火灾 烧伤、作业人员 是 是 磨光机打磨焊口 防护用品使灼伤、触电作6 1 用不全、二业人员 次线裸露 防护罩松动 作业人员触3 3 电、机械伤害 是 对管廊、管道进行刷漆 坠落、坠物、作业人员坠机械伤害、落受伤,坠物中毒 砸伤、人员触电、机械伤害、中毒 1 3 作业点下方禁止站人,并在附近拉设警戒带,禁止无关人员进入; 工器具提到管廊后使用铁丝绑牢,防止坠落。 作业前观察周围环境,无泄漏; 是 清理现场

尖锐物品伤害 人员手指受伤 6 1 1 6 佩戴手套,对现场工器具地面进行清理。 是 2.9高处(管廊)作业工作安全分析(JSA)记录表

单位: 作业活动:盐酸泵开车 分析人: 日期:

风险评价 工作步骤 危害描述 后果及影响 人员 中毒、窒息、摔伤作业人员 暴可 严风 露能 重险 频性 度 值 率 1 6 4 现有控制措施 建议改进措施 改进后的残余风险是否可接受 周围环境及人员辨识 检查准备作业,使用的工器具 使用梯子或爬梯登上管廊 由框架楼层直接上管廊 周围设备管道、管廊管道发生泄漏(液氯、氯气、氯甲烷、氯化氢、甲醇等); 作业人员身体患有高血压等病症。 未佩戴防护手套,未抓牢等。 安全带系带不规范,脚下踩滑、手中持物、未抓牢 24 作业人员配备并携带防毒面具、滤毒罐;确定应急逃生路线;登高作业人员进行测量血压合格 是 划伤、砸伤作业人员 6 1 1 6 坠落、摔伤作业人员 6 1 1 6 检查准备工器具时作业人员佩戴防护手套,抓牢工器具,缓慢进行。 专人扶梯子; 上梯子或爬梯时一步一个台阶禁止跨越多个台阶攀爬; 禁止手中持物; 安全带双钩交替移动;登上管廊后立即将双钩安全带,挂在安全绳上或使用钢丝绳栓挂在上方槽钢上; 是 移动到作安全带系带业点,并栓不规范脚下挂应急绳,踩滑 将应急绳坠落、摔伤作业人员 6 3 4 72 在移动过程中必须保持安全带处于高挂低用状态; 挂在安全绳上或使用禁止栓挂在是 玻璃钢材质、衬四氟材质的管道(根据管廊断面图由属地单位进行告知),以及DN80以下的管道上; 禁止栓挂在有法兰接口的管道上; 随身携带防毒面具。 作业人员移是 动时禁止踩踏保温的管道、DN80以悬挂在作业点2-5米范围内;梯子放置于作业点8米范围内 钢丝绳栓挂在上方槽钢上; 脚下踩实,缓慢进行;不允许手中持物; 使用绳子将工具等提到管廊上。 安全带系带不规范;未拉设警戒;工器具未绑定牢固 坠落、摔伤作业人员 6 1 1 6 保持安全带处于高挂低用状态,挂在安全绳上或使用钢丝绳栓挂在上方槽钢上; 下的管道及玻璃钢材质、衬四氟材质的管道; 当移动过程中,如遇到障碍管道需摘除安全带时,应先摘除一个安全带跨过障碍,悬挂安全带后再摘除另一个安全带。 是 坠物砸伤 6 1 1 在管廊开始施工作业( 根据涉及到的动火、管线打开、吊装等高危作业项目进行添加分析 ) 安全带系带不规范;警戒不规范,人员随意进出 坠落、摔伤、砸伤作业人员及其他人员 6 3 6 作业点下方禁止站人,并在附件拉设警戒带,禁止无关人员进入; 工器具传递过程及提到管廊后使用铁丝绑牢,防止坠落。 4 72 保持安全带处于高挂低用状态,挂在安全绳上或使用钢丝绳栓挂在上方槽钢上。 临时线无破损、磨光机前安装漏电保护器、作业人员佩戴防护眼镜等劳保用品 按照规范拉设警戒线,监护人认真履行职责禁止无关人随意进出警戒区域 是 作业完毕后下管廊 安全带系带不规范、手中持物、脚下踩滑 坠落 受伤作业人员 6 1 1 6 作业点下方禁止站人,并在附近拉设警戒带,禁止无关人员进入; 工器具提到管廊后使用铁丝等工器具进行固定,防止坠落。 作业前观察周围环境,无泄漏。 专人扶梯子;下梯子将梯子移动或爬梯时一步一个台到作业人员阶禁止跨越多个台阶附近后使作攀爬;禁止手中持物;业人员从梯是 是 脚下踩实缓慢 清理现场 清理工器具等未佩戴防护手套、未注意周围障碍物、未抓牢掉落 划伤、砸伤、碰伤作业人员 6 1 1 6 清理工器具时佩戴防护手套、注意周围障碍物,缓慢进行;抓牢工器具; 子下管廊。 是 2.10高处(脚手架)作业工作安全分析(JSA)记录表

单位: 作业活动:盐酸泵开车 分析人: 日期:

风险评价 工作步骤 危害描述 后果及影响 人员 中毒、窒息、摔伤作业人员 暴可 严风 露能 重险 频性 度 值 率 1 6 4 现有控制措施 改进后的残余建议改进措施 风险是否可接受 周围环境辨识 检查准备作业使用的工器具 通过脚手架爬梯上脚手架 周围设备管道、管廊管道发生泄漏(液氯、氯气、氯甲烷、氯化氢、甲醇等); 作业人员身体患有高血压等不适合登高作业 检查准备工器具时未佩戴防护手套,未抓牢掉落 安全带系带不规范,脚下踩滑、手中持物、未抓牢 24 作业人员配备并携带防毒面具、滤毒罐;确定应急逃生路线;登高作业人员进行测量血压合格 是 划伤、砸伤作业人员 03 1 .5 1.5 检查准备工器具时作业人员佩戴防护手套,抓牢工器具,缓慢进行。 是 坠落、摔伤作业人员 6 1 1 6 移动到作业点, 安全带系带不规范脚下踩滑 坠落、摔伤作业人员 6 3 4 上脚手架爬梯时一步一个台阶禁止跨越多个台阶攀爬; 禁止手中持物; 安全带双钩交替移动;登上脚手架后立即将双钩安全带,挂在脚手架上部钢管上 72 在移动过程中必须保持安全带处于高挂低用状态; 安全带双钩挂于架 是 当移动过程中,如遇到障碍需摘除安全带时,应先摘是 使用绳子将工具等提到脚手架上。 安全带系带不规范;未拉设警戒;工器具未绑定牢固 坠落、摔伤作业人员 6 1 1 杆上,双钩交替移动 除一个安全带跨过障碍,悬 挂安全带后再摘除另一个安全带。 6 保持安全带处于高 挂低用状态,挂在上方架杆上; 是 坠物砸伤 6 1 1 在脚手架上开始施工作业( 根据涉及到的动火、管线打开、吊装等高危作业项目进行添加分析 ) 安全带系带不规范;警戒不规范,人员随意进出 坠落、摔伤、砸伤作业人员及其他人员 6 3 6 作业点下方禁止站人,并在附近拉设警戒带,禁止无关人员进入; 工器具传递过程用铁丝等进行绑牢,防止坠落。 4 72 持安全带处于高挂低用状态,挂在架杆上部钢管上。 是 是 临时线无破损、磨光• 机前安装漏电保护器、作业人员佩戴防护眼镜等劳保用品 按照规范拉设警戒线,监护人认真履行职责禁止无关人随意进出警戒区域 作业点下方禁止站人,并在规范拉设警戒带,禁止无关人员进入。 作业完毕后下架杆 安全带系带不规范、手中持物、脚下踩滑 清理工器具等未佩戴防护手套、未注意周围障碍物、未抓牢掉落 坠落 受伤作业人员 6 1 1 6 清理现场 划伤、砸伤、碰伤作业人员 6 1 1 6 下爬梯时一步一个 台阶禁止跨越多个台阶攀爬; 禁止手中持物;脚下踩实缓慢。 清理工器具时佩戴 防护手套、注意周围障碍物,缓慢进行;抓牢工器具; 是 是 2.11管线打开作业工作安全分析(JSA)记录表

单位: 作业活动:盐酸泵开车 分析人: 日期:

风险评价 工作步骤 危害描述 后果及影响 人员 暴可 严风 露能 重险 频性 度 值 率 现有控制措施 改进后的残余建议改进措施 风险是否可接受 周围环境辨识 周围装置、设中毒 备、管道出现作业、巡检异常泄露(存人员 在的危化品) 6 1 1 6 高温天气下长时间连续作业 中暑 作业人员 6 1 1 6 作业人员配备应急滤毒罐(根据危化品配备相应的滤毒罐)、防毒面具,现场专职人员进行监护,与相关人员建立统一的联系信号及疏散通道、方向 作业现场配备相应的防暑用品,不得长时间连续在室外作业 是 是 工器具准备 工器具脱落 砸伤 作业人员 中毒(酸碱类烧伤) 作业人员 碰伤 作业人员 6 1 6 1 1 1 6 6 上锁、挂签 人员误操作 管线打开 作业时工器具用力不均匀造成碰伤 管道内残余物料 6 1 1 6 中毒(酸碱类烧伤) 作业人员 3 2 3 18 劳保用品不全 挤伤(酸碱类烧伤)作业人员 火灾、爆炸 作业、巡检人员 砸伤、作业人员 挤伤 作业人员 碰伤、作业人员 砸伤 作业人员 6 1 1 6 作业人员穿戴防砸鞋,精力集中,不得出现打、闹现象 作业前对控制点进行上锁挂签,进口、出口、常开倒淋等 用力均匀禁止野蛮作业,拆卸螺栓时确保工器具合适,不得出现活口替代的现象 作业时拉下防溅面罩,必要时佩戴防毒面罩,按照先拆对侧螺栓,再拆靠近自身螺栓的原则进行作业 作业人员配备相应的劳动防护手套 是 是 是 是 是 搬运管件、泵件 恢复管线 易燃易爆危化品未使用防爆工具 管件、泵件较沉 手指深入法兰调整垫片 作业用力不均匀碰伤 3 2 6 1 6 1 6 1 6 1 3 18 1 1 1 1 6 6 6 6 清理现场,回收工具 工器具未抓牢固,现场工器具杂乱 涉及打开管线内为易燃易爆危化品时,必须使用防爆工器具 对较大管件、泵件作业人员双人合作,穿戴防砸鞋。 作业人员禁止直接使用手指调整垫片,可用其他工器具替代 作业时用力均匀避免野蛮操作,避免活口替代现象 工器具抓牢固,穿戴防砸鞋,工完料净场地清 是 是 是 是 是

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