风险分级管控实施⽅案1.适⽤范围
本⽅案适⽤于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。2.规范性引⽤⽂件
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）
《国务院关于进⼀步加强企业安全⽣产⼯作的通知》（国发〔2010〕23号）
《关于建⽴完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》《危险化学品从业单位安全标准化通⽤规范》AQ30133、术语与定义
3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成⼈员伤亡、疾病、财产损失、⼯作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来⾃作业环境中物的不安全状态、⼈的不安全⾏为、有害的作业环境和管理上的缺陷。3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.3风险：某⼀特定危险情况发⽣的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发⽣的概率。严重性，是指危险情况⼀旦发⽣后，将造成的⼈员伤害和经济损失的⼤⼩和程度。3.4⼯作危害分析法（JHA）：是指通过对⼯作过程的逐步分析，
找出其有危险的⼯作步骤，进⾏控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进⾏分析。
3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对⼯程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与⼀般⼯艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进⾏判别检查。适合于对设备设施存在的风险进⾏分析。3.6风险评估：评估风险⼤⼩以及确定风险是否可容许的全过程。4.1成⽴公司风险分级管控领导⼩组4.2各部门风险分级管控⼈员：
各部门按本部门实际情况指定对业务流程熟练⼈员为风险评价⼈员，⼩组成员由部门负责⼈及专业⼈员组成(不少于2⼈)。4.3职责
（1）公司风险评价⼩组组长：负责批准风险评价清单，督促安全环保部对风险信息的及时更新。
（2）安全环保部：负责组织公司其它相关部门⼈员进⾏危害辨识，并指导各部门进⾏风险辨识与评价，将风险评价情况进⾏汇总，当公司设备、⼯艺等发⽣变化时，及时组织风险评价并重新确定危害因素。（3）各部门：成⽴风险评价⼩组，负责识别所属部门的风险，填写《风险评价清单》，当⼯艺条件发⽣变化时，及时按安全环保部的要求对其重新进⾏风险识别。5.危害因素辨识5.1辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运⾏等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进⼊作业场所的⼈员的活动；（5）原材料、产品的运输和使⽤过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护⽤品；
（7）⼈为因素，包括违反安全操作规程和安全⽣产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）⽓候、地震及其他⾃然灾害等。5.2辨识内容
在进⾏危害识别时，应依据《⽣产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的⼈的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进⾏辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成⽕灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、⾼处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；⼯作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；⼈机⼯程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、⽓体泄漏的原因等。5.3危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、⽕灾、⾼处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括⼈⾝伤害、伤亡疾病、财产损失、停⼯、违法、影响商誉、⼯作环境破坏、环境污染等。6.风险评估⽅法
企业可结合实际，选择有效、可⾏的风险评估⽅法进⾏危害因素辨识和风险评估。其中，常⽤的⽅法有⼯作危害分析法
（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选⽤危险与可操作性分析（HAZOP ）进⾏⼯艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种⽅法。
6.1⼯作危害分析法（JHA）
⼯作危害分析的主要⽬的是防⽌从事某项作业活动的⼈员、设备和其他系统受到影响或损害。该⽅法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。6.1.1作业活动的划分
可以按⽣产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、⽣产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进⾏划分。如：（1）⽇常操作：⼯艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：停⽔、停电、停⽓（汽）、停风、停⽌进料的处理，设备故障处理。（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：动⽕、受限空间、⾼处、临时⽤电、动⼟、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱⽔排凝、⼈⼯加料（剂）、汽车装卸车、包装、库房叉车转运、加热炉点⽕、机泵机组盘车、清聚合物、清罐等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。5.1.2作业危害分析的主要步骤
（1）划分并确定作业活动，填⼊《作业活动清单》（参照表1）。表1 作业活动清单
（活动频率：频繁进⾏、特定时间进⾏、定期进⾏。）
（2）将作业活动分解为若⼲个相连的⼯作步骤（注：应按实际作业划分，要让别⼈明⽩这项作业时如何进⾏的，对操作⼈员能起到指导作⽤为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为⼏⼤块，每块为⼀个⼤步骤，再将⼤步骤分为⼏个⼩步骤）。
（3）辨识每⼀步骤的潜在危害填⼊《⼯作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，风险矩阵法参照表2-2）。表2-1 ⼯作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号）单位：⼯作岗位：⼯作任务：№：
⼯作危害分析（JHA）评价表表2-2
可以按下述问题例举提⽰清单提问：1）⾝体某⼀部位是否可能卡在物体之间？2）⼯具、机器或装备是否存在危险有害因素？
3）从业⼈员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业⼈员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？
6）空⽓中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？
9）天⽓状况是否对可能对安全存在影响？
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
可以从能量和物质的⾓度进⾏提⽰。其中从能量的⾓度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、⾼处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、⽕灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、⽕灾、爆炸、腐蚀。从物质的⾓度可以考虑压缩或液化⽓体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制措施，可以从⼯程控制、管理措施和个体防护各⽅⾯考虑。如果这些控制措施不⾜以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产⽣的主要后果分析。按照4.3对危害因素产⽣的主要后果进⾏分析。（6）根据评价准则进⾏风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。6.2安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的⽬的是针对拟分析的对象列出⼀些项⽬，识别出⼀般⼯艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项⽬；以提问的⽅式把检查项⽬按系统的组成顺序编制成表，进⾏检查或评审。6.2.1安全检查表编制的依据（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析⼈员的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同⾏业或类似⾏业检查表等。6.2.2安全检查表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表⾯看得见的危害，⼜要分析设备设施内部隐藏的内部构件和⼯艺的危害。
（2）对设备设施进⾏危害识别时，应遵循⼀定的顺序。先识别⼚址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离⽅⾯的危害，再识别⼚区内平⾯布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等⽅⾯的危害，再识别具体的建构筑物等。对于⼀个具体的设备设施，可以按照系统⼀个⼀个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和⼯艺流程等，检查项⽬是静态的物，⽽⾮活动。所列检查项⽬不应有⼈的活动，即不
应有动作。
（4）检查项⽬列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是⾏业规范、标准、本企业的有关操作规程、⼯艺规程或⼯艺卡⽚的规定。检查项⽬应该全⾯，检查内容应该细致，达不到标准就是⼀种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等⽿熟能详的控制措施，还应列出⼯艺设备本⾝带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指⽰、压⼒指⽰等。6.2.3安全检查表分析步骤
（1）列出《设备设施清单》(参照表3)。表3 设备设施清单
（记录受控号）单位: 单元/装置：№：
（填表说明：1.设备⼗⼤类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通⽤机械类、动⼒类、化⼯机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照⼗⼤类别归类，按照单元或装置进⾏划分，同⼀单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.⼚房、管廊、⼿持电动⼯具、办公楼等可以放在表的最后列出。）（2）确定编制⼈员。包括熟悉系统的各⽅⾯⼈员，如⼯段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、⼯艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫⽣设施。
（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发⽣的事故资料，作为编制安全检查表的依据。（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为⼦系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填⼊《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。
表4-1 安全检查分析（SCL）评价表
分析⼈员：⽇期：审核⼈：⽇期：审定⼈：审定⽇期：表4-2 安全检查分析（SCL）评价表
分析⼈员：⽇期：审定⽇期：
（填表说明：审核⼈为所在岗位负责⼈，审定⼈为上级领导或车间主任；偏差发⽣频率：从未发⽣、曾经发⽣。）7．风险控制
7.1 风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险⼤⼩，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
7.2风险度的分析及风险分级判定准则
企业在选择适当的危害因素辨识⽅法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进⾏风险评估。在进⾏风险评估时，应从考虑⼈、财产和环境等三个⽅⾯的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。（1）有关安全⽣产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；
（3）本单位的安全管理标准、技术标准；（4）本单位的安全⽣产⽅针和⽬标等。
本指南推荐两种风险度的分析评价⽅法作为判断风险等级的准则。7.2.1作业条件危险性分析法（LEC）
本⽅法的风险度由事故事件发⽣的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性⼤⼩决定的。其风险等级（值）采⽤作业条件危险性分析法（LEC）进⾏评价分级（判断准则见附件1）。
该⽅法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进⾏半定量的安全评价⽅法，⽤于评价操作⼈员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。⽤与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作⼈员伤亡风险⼤⼩，这三种因素分别
是:L(likelihood，事故发⽣的可能性)、E(exposure，⼈员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，⼀旦发⽣事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的⼤⼩，即:D=L×E×C
L—事故事件发⽣的可能性；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—事故事件产⽣后果的严重性。D—风险度（危险性）；
本⽅法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（⾼）、E（很⾼）。7.2.2风险矩阵法
本⽅法的风险度是指事件发⽣的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即：R=L×S
事故发⽣的可能性L判断准则事件后果严重性S判别准则
安全风险等级判定准则及控制措施R
本⽅法采⽤风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很⾼）、2级（⾼）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。7.3风险分级控制要求风险分级管控原则如下：
A级\\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员⼯应引起注意，各⼯段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在⽣产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳⼊蓝⾊风险监控。
B级\\4级：蓝⾊风险\\轻度（⼀般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属⼯段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决⽅案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\\3级：黄⾊风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进⾏控制，努⼒降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进⼀步进⾏评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级\\2级：橙⾊风险\\⾼度危险（重⼤风险），必须制定措施进⾏控制管理。公司对重⼤及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分⼯具体落实。当风险涉及正在进⾏中的⼯作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定⽬标、指标、管理⽅案或配给资源、限期治理，直⾄风险降低后才能开始⼯作。
E级\\1级：红⾊风险\\不可容许的（巨⼤风险），极其危险，必须⽴即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续⼯
作。如果⽆限的资源投⼊也不能降低风险，就必须禁⽌⼯作，⽴即采取隐患治理措施。以下情形应直接确定为D级\\2级风险：（1）开停车作业、⾮正常⼯况的操作。
（2）同⼀爆炸危险区域内，现场作业⼈员10⼈以上的。（3）10⼈以上的检维修作业及特殊作业。（4）涉及重点监管化⼯⼯艺的主要装置。（5）构成重⼤危险源的罐区。
（6）⼚区外公共区域的危险化学品输送管道。7.4风险控制措施的制定
对4个级别的风险实施多种措施控制：E\\1级红⾊风险，D\\2级橙⾊风险，C\\3级黄⾊风险，B\\4级和需要制订控制措施的A\\5级蓝⾊风险。
7.4.1风险控制措施应包括：
（1）⼯程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建⽴健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建⽴检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提⾼从业⼈员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。7.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可⾏性和可靠性；（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运⾏情况；
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