热轧车间工艺操作规程

1 一般工艺操作规程(热轧)

坯料的验收→合格管坯切断→加热→穿孔→锤头→热检→投料或计量入库 2坯料的验收

2.1管坯进公司后由备料工序负责核对钢号、炉号、规格、支数、重量，其化学成分和低倍组织必须符合标准要求.

2.2管坯按炉号在同一堆桩内堆放,多只炉号时必须做好明显隔离标识.

2.3检验员必须将磨修的部分做好明显标记.. 3管坯切断

3.1管坯切断长度，定尺管坯为L+10-0㎜. 3.2剪断后最短最长坯料允许范围500~1650㎜. 3.3剪断机开机前,应检查设备的开关、油、电、气路是否通畅及易松动的零件是否紧固.开机后观察运转

方向(严禁反转)待正常后,开始工作.

3.4剪断不同规格的坯料,相应更换不同规格的刀片.剪断工在更换刀片或更换规格时,通知热检工抽查3支压扁及斜度;剪断定尺料时,抽查定尺料长度.并在热检日报表的备注右下角,做好大于6%的记录. 3.5剪断后的坯料压扁及斜度小于等于管坯直径的6%,最大≯8%.

3.6剪断工必须做到斜头与齐头不能混放在一个端面内.

表1:允许压扁、斜度

允许压扁、斜度㎜ 管坯直径㎜ 控制≤6% 最大≯8% ∮50 ∮60 ∮70 3 4 3.6 4.8 4.2 5.6 3.7剪断不同规格坯料时,应调整上下刀片之间的间

隙,刀片的间隙一般调到0.2~0.4㎜之间,该间隙靠调整垫片厚度来实现，当剪断规格分别为∮50、∮60、∮70时分别用1.2㎜、1.0㎜、0.75㎜厚的垫片. 管坯加热制度

3.8按生产加料,加料时必须核对钢号、炉号、规格、支数、入炉重量,当更换规格、钢号及炉号时,须放信号管5~10支,杜绝混钢、混批事故.

3.9应尽量少开炉门，以减少吸入空气，避免出现黑头.

3.10严禁使用漏水的水冷拨料钩,大炉门前三支料要间隔一支坯料直径.

3.11冷炉第一班开车，必须将管坯加热至800℃以上，方可从第三炉门向下拨料,再加热至规定温度. 3.12勤翻料(一般每次拨料8—10支)翻料一次. 表2:管坯加热工艺参照表(仪表)

钢加热段炉穿终温度℃ 号 温 ℃ 10∮45--∮∮60--∮∮70--∮55 65 75 1220—131130—111140—111170—1270 90 10 ＃、10 20＃ 注：∮45--∮55加热时间45—60分钟；∮60--∮65加热时间50—65分钟；∮70--∮75加热时间55—70分钟；均热时间10—15分钟。

3.13每半小时测定炉温并做好记录，炉料组长应在圆盘仪表纸上写明生产日期、规格、钢号、坯料长度及进出炉时间备查。 4穿孔轧制

4.1穿孔机调整工应经常检查工模具情况，发现问题及时更换，在更换工模具规格的同时，首先切断顶杆小车电源，方可施行操作。

4.2随时观察、了解穿孔负荷情况，工艺调整参数按

轧制表进行。

4.3调整工经常观察定心辊及辅助设备，发现问题及时调整处理.

4.4顶杆位置调整，应按规定参数调整. 5热检

5.1生产荒管规格按《工艺检验和试验规程》测量公差尺寸.

5.2每次生产或更换规格时,先试穿3支,待符合质量要求后,方可生产.

5.3掉队钢应及时回炉跟上原炉号,在不能回炉的情况下需按不同的钢种分类堆放,并用油漆写好规格、钢号.

6荒管的打头

6.1根据生产规格选用模具. 6.2锤头要圆整,无棱角.

6.3不锤已冷却的荒管头，以防开裂,冷荒管应重新加热再锤头,跟上原批号.

荒管打头长度: ∮45:130—140㎜, ∮50:140—150㎜, ∮60:150—160㎜, ∮65:160—170㎜, ∮70--∮75:170—180㎜. 7荒管检验

7.1热检工对每批荒管的内外表面和公差尺寸进行检验。

7.2分清钢号、炉号、规格、支数,堆放在指定料架或投料.

7.3合格荒管的投料

7.4根据生产计划先后组织投料.

7.5每批荒管必须有工艺流转卡跟批,每吊上注明批号、吊数.

7.6不准混钢号、混炉号、混规格. 7.7不合格品不准投料.